Рейтинг: 4.7/5.0 (1604 проголосовавших)Категория: Бланки/Образцы
Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
Настоящий документ устанавливает классы чувствительности капиллярного контроля, технологическую последовательность операций при контроле, рецептуру наборов дефектоскопических материалов, требования к контрольным образцам. Методика распространяется на сварные соединения и наплавку, контролируемые в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля», и на основные материалы (полуфабрикаты), контролируемые в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.
1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.
1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется.
1.4. Контролю капиллярными методами подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Для сварных соединений и наплавки - в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля», для основных материалов (полуфабрикатов) - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (стандартов, технических условий, конструкторской документации).
1.5. При капиллярном контроле контролируемая зона сварных соединений определяется требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.
1.6. Капиллярный контроль проводится перед проведением контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.
1.7. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80. ГОСТ 23349-78.
1.8. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от -40 до +40 °С и относительной влажности не более 90 %.
1.9. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование: «В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но в любом случае содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1 % (для каждого из указанных элементов)».
1.10. Применение других наборов дефектоскопических материалов должно быть согласовано с головной отраслевой материаловедческой организацией, при этом чувствительность контроля данным составом должна определяться с вероятностью 0,95.
1.11. Нормы расхода дефектоскопических материалов установлены справочным приложением 11.
2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ2.1. Чувствительность контроля определяется средним раскрытием неразветвленной трещины длиной не менее 3 мм.
2.2. В зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявляемых единичных трещин установлены три класса чувствительности, указанные в таблице.
2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.
2.4. Класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация в соответствии с действующей технической документацией. Нормы приемки по результатам контроля должны соответствовать: для сварных соединений и наплавки - требованиям ПНАЭ Г-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля», для основного материала (полуфабрикатов) - требованиям нормативно-технической документации (стандартам, техническим условиям, конструкторской документации).
2.5. Состав наборов дефектоскопических материалов указан в таблице. Технология их приготовления изложена в приложении 1. проверка качества - в приложении 2.
2.6. Конкретный набор материалов для проведения контроля по установленному классу чувствительности выбирает предприятие-изготовитель, пользуясь таблицей.
3. ПОДГОТОВКА КОНТРОЛИРУЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ3.1. Необходимость зачистки устанавливается проведением выборочного контроля в местах плохого состояния необработанной поверхности (наличие ржавчины, окалины, шлаков, подрезов, резких западаний).
3.2. Зачистка (например, шлифованием) необработанной поверхности требуется при образовании в процессе контроля светящегося или окрашенного фона.
3.3. Поверхность, подлежащая контролю, должна быть обезжирена органическим растворителем (например, бензином, ацетоном) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью типа мадаполам.
При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5 %-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (СМС) любой марки.
3.4. Полости несплошностей должны быть очищены одним из следующих способов.
3.4.1. Прогреть поверхностный слой изделия при температуре 100 - 120 °С не менее 20 мин.
3.4.2. Нанести на поверхность проявитель П101 или П103. выдержать не менее 20 мин после высыхания, затем удалить сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом.
Проявитель П103 следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме накопления красителя.
3.5. Промежуток времени между окончанием подготовки изделий к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.
3.6. Операции по пп. 3.4.1 и 3.4.2 допускается не проводить для деталей и изделий, поступивших на контроль после сварки, термической обработки и сухой механической обработки при соблюдении требований п. 3.5.
3.7. После обезжиривания поверхности 5 %-ным раствором СМС по п. 3.3 полости несплошностей должны быть очищены согласно п. 3.4.2.
3.8. При контроле в условиях низких температур от -40 до +8 °С контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом.
3.9. Если поверхность сварного соединения перед контролем подвергалась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10 - 15 %-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушиванием воздухом, подогретым воздухом (температуры не менее 40 °С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п. 3.4.
3.10. Подготовка изделий к контролю путем механической очистки и прогревом, а также окончательная очистка изделий после проведения контроля не входят в обязанности дефектоскописта.
3.11. При проведении контроля в вечернее и ночное время возможно снижение внимания дефектоскопистов.
Классы чувствительности капиллярных методов контроля
*1 Запись набора материалов расшифровывается следующим образом: римская цифра обозначает класс чувствительности; первая цифра индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 - люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у очистителя М и проявителя П обозначает применимость по наиболее высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя (разд. 4 ).
*2 Следует читать: необработанная при отсутствии в процессе выборочного контроля светящегося или окрашенного фона или обработанная до шероховатости поверхности по параметру Rz ≤ 20 мкм.
*3 Допустимым является фон, интенсивность окраски которого не превышает интенсивности окраски контрольного образца фона (приложение 5 ).
4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ4.1. Нанесение индикаторного пенетранта.
4.1.1. Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную согласно разд. 2 контролируемую поверхность кистью, губкой, окунанием, а также с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона (кроме И205 ). Пенетрант выдерживают на поверхности не менее 5 мин, не допуская его высыхания, после чего его следует удалить.
Составы индикаторных пенетрантов приведены в обязательном приложении 1. Рекомендации по применению дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах изложены в приложении 6 (рекомендуемом).
4.1.2. В случае контроля в режиме накопления красителя на подготовленную согласно разд. 3 поверхность наносят проявитель П103 (если он не был нанесен при подготовке поверхности) и выдерживают его на поверхности не менее 20 мин (до высыхания).
На слой проявителя П103 наносят индикаторный пенетрант И202. выдерживают на поверхности до высыхания. Наносят пенетрант И202 второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин, не допуская высыхания, после чего его следует удалить.
4.2. Удаление индикаторного пенетранта.
4.2.1. Индикаторный пенетрант удаляют влажной безворсовой тканью типа мадаполам, щеткой, губкой и т.п. смоченными очистителем, а также с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона (кроме М203 ).
Составы очистителей приведены в приложении 1 (обязательном).
4.2.2. При контроле в условиях низких температур от -40 до +8 °С индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют безворсовой тканью типа мадаполам, смоченной в этиловом спирте.
4.2.3. Удаляют индикаторный пенетрант до полного отсутствия свечения или окрашенности поверхности. Полноту удаления индикаторного пенетранта следует определять визуально. Избыток очистителя необходимо удалить с контролируемой поверхности влажной безворсовой тканью.
4.2.4. При удалении индикаторного пенетранта И205 очистителем М203 (водой) интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
4.3. Нанесение и сушка проявителя.
4.3.1. Проявитель наносится тонким слоем, обеспечивающим выявляемость на соответствующем контрольном образце, с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона (кроме П201 ), мягкой кистью, губкой или окунанием сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.
Составы проявителей приведены в таблице.
4.3.2. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или горячим воздухом с температурой +60 °С.
4.3.3. При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.
4.4. Осмотр контролируемой поверхности.
4.4.1. Осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 мин после высыхания проявителя. При осмотре допускается использовать лупу до 7-кратного увеличения.
4.4.2. При выполнении капиллярного контроля освещенность и облученность должны соответствовать требованиям ГОСТ 18442-80.
4.5. Повторный контроль люминесцентным или цветным методом, контроль полноты удаления выявленных дефектов после выборки, контроль при замене одного метода другим следует проводить в соответствии с пп. 4.1 - 4.4.
4.6. Классификация индикаторных следов.
4.6.1. Индикаторные следы при контроле капиллярными методами при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы: протяженные и округлые.
4.6.2. Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине больше трех.
Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры образуют протяженный индикаторный след.
4.6.3. Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине, равным или меньшим трех.
5. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИ5.1. Результаты контроля фиксируются в журнале с обязательным заполнением всех его граф.
Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Исправления должны быть подтверждены подписью руководителя службы неразрушающего контроля.
Журнал должен храниться на предприятии в архиве службы неразрушающего контроля не менее 5 лет.
5.2. На основании записей в журнале результатов контроля составляется заключение.
5.3. Рекомендуемая форма журнала и заключения (с обязательным их содержанием) приведены в приложении 7 (рекомендуемом).
Журнал и заключение могут быть дополнены и другими предусмотренными принятой на предприятии системой сведениями.
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ6.1. К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются лица (дефектоскописты), прошедшие специальный инструктаж по правилам безопасности, электробезопасности и противопожарной безопасности по действующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале. Требования к контролерам изложены в приложении 8 (обязательном).
6.2. При проведении работ по капиллярному контролю трубопроводов и оборудования атомных электростанций следует руководствоваться Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Госэнергонадзором в 1969 г. с дополнениями и изменениями 1971 г. Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденными ГУ ПО МВД СССР в 1975 г.
6.3. Контроль выполняется на специально оборудованном участке. Требования к участку капиллярного контроля приведены в рекомендуемом приложении 9.
6.4. Перед каждым включением дефектоскопической аппаратуры необходимо убедиться в надежном ее заземлении (если это предусмотрено инструкцией по эксплуатации).
6.5. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение ее по окончании работы должны проводиться дежурным электромонтером.
6.6. В случае недопустимости по правилам электробезопасности использования питающего напряжения 220 В следует применять аппаратуру на 36 В.
6.7. Осмотр контролируемой поверхности с применением источника ультрафиолетового излучения выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80.
6.8. Запрещается проводить работы при выключенной вентиляции.
6.9. На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты «Огнеопасно», «С огнем не входить».
На месте проведения работ не допускаются курение и наличие открытого огня.
6.10. Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания. Правила их хранения изложены в приложении 2 (обязательном).
6.11. Дефектоскопические материалы должны быть расфасованы в полиэтиленовую или нержавеющую металлическую посуду с завинчивающимися крышками или пробками в соответствии с распространяющимися на них стандартами или техническими условиями.
6.12. Все горючие вещества необходимо хранить в специальных металлических шкафах или ящиках.
6.13. Использованную обтирочную ткань необходимо хранить в металлической таре с плотно закрывающейся крышкой.
6.14. Контроль внутренней поверхности конструкций следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь контролируемого изделия во избежание скопления паров растворителя.
6.15. Все работы по контролю необходимо проводить в спецодежде (халат, медицинские резиновые перчатки, головной убор; куртка ватная - при контроле в зимних условиях). При пользовании резиновыми перчатками руки необходимо предварительно покрыть тальком или смазать вазелином.
6.16. При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: не проводить распыление вблизи открытого огня, не допускать нагревание баллона выше 50 °С, не курить; при распылении не допускать попадания состава в глаза; не следует открывать, разрушать или выбрасывать баллон до полного его использования.
6.17. Руки после окончания работ следует немедленно вымыть теплой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей запрещается.
При сухости рук после работы необходимо применять ланолиновый или витаминизированный крем.
6.18. Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв 10 - 15 мин.
6.19. При проведении капиллярного контроля следует использовать реактивы и материалы, указанные в справочном приложении 10.
ПРИЛОЖЕНИЕ11. Приготовление индикаторных пенетрантов.
нориол А (150 мл) подогревают на водяной бане при температуре 60 °С, добавляют керосин (850 мл) и перемешивают в течение 30 мин.
нориол А (50 мл) добавляют в бензин (950 мл) и тщательно перемешивают до полного растворения.
красная проникающая жидкость «К», поставляемая заводом-изготовителем.
краситель жирорастворимый темно-красный «Ж» (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси керосина (200 мл) и бензина (300 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе.
краситель жирорастворимый темно-красный «Ж» (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси бензина (470 мл) с ксилолом (30 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе.
краситель жирорастворимый темно-красный «Ж» (10 г) растворяют в смеси скипидара (600 мл) и нориола А (100 мл) на водяной бане при температуре 60 °С в течение 30 мин; к полученному раствору добавляют бензин (300 мл).
1.7. Индикаторный пенетрант И205 поставляется в готовом виде в составе набора дефектоскопических материалов ИФХ-КОЛОР-4.
1.8. Индикаторный пенетрант И206 поставляется в готовом виде в составе набора дефектоскопических материалов ДАК-2Ц.
1.9. Индикаторный пенетрант И207 поставляется в готовом виде в составе набора дефектоскопических материалов ДАК-3Ц.
1.10. Цветные индикаторные пенетранты необходимо отфильтровать (через фильтровальную бумагу, вату или сложенную в два слоя бязь) сразу же после охлаждения приготовленного раствора до комнатной температуры.
в каолин (250 г) добавляют спирт (1000 мл) и перемешивают до однородной массы.
белая проявляющая краска «М», поставляемая заводом-изготовителем.
в каолин (200 г) добавляют натрия карбонат безводный (кальцинированную соду) в количестве 20 г и спирт (1000 мл), перемешивают до однородной массы.
поставляется в готовом виде в составе набора дефектоскопических материалов ИФХ-КОЛОР-4.
поставляется в готовом виде в составе набора ДАК-2Ц.
поставляется в готовом виде в составе набора ДАК-3Ц.
порошкообразное синтетическое моющее средство любой марки (5 г) растворяют в воде (1000 мл).
смесь трансформаторного масла (700 мл) и керосина (300 мл).
сливают скипидар (500 мл), бензин (300 мл), керосин (200 мл) и перемешивают.
поставляется в готовом виде в составе набора ДАК-2Ц.
поставляется в готовом виде в составе набора ДАК-3Ц.
4. При проведении капиллярного контроля приведенные в документе наборы дефектоскопических материалов могут быть использованы в аэрозольной упаковке.
ПРИЛОЖЕНИЕ21. Дефектоскопические материалы при входном контроле проверяются по сопроводительной документации (этикетки, упаковочные листы) на соответствие ГОСТу и техническим условиям, указанным в справочном приложении 10.
2. Дефектоскопические материалы хранятся в соответствии с требованиями распространяющихся на них стандартов или технических условий.
3. Наборы дефектоскопических материалов хранятся в соответствии с требованиями документации на материалы, из которых они составлены.
4. Дефектоскопические материалы (индикаторные пенетранты и проявители) следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или в защищенном от света месте.
5. Пригодность дефектоскопических материалов следует проверять на контрольных образцах (см. рекомендуемые приложения 3 и 4 ) после приготовления набора дефектоскопических материалов, а затем не реже одного раза в неделю.
6. Очистку контрольных образцов следует проводить выдержкой в ацетоне не менее 5 - 6 ч или промывкой в ацетоне при воздействии ультразвуком в режиме кавитации в течение 60 мин, после чего образцы должны быть высушены и прогреты при максимальной температуре, не вызывающей окисления металла, в течение 15 мин.
7. Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке.
8. Применение контрольных образцов, изготовленных другими способами, а также импортных, следует согласовать с головной отраслевой материаловедческой организацией.
9. Контрольные образцы должны иметь дефекты типа неразветвленных тупиковых трещин с раскрытиями, соответствующими применяемым классам чувствительности.
10. Контрольные образцы могут быть изготовлены из любых металлических коррозионно-стойких материалов способами, принятыми на предприятии-изготовителе.
К образцам должен быть приложен паспорт с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых проводился контроль. Форма паспорта на контрольный образец является рекомендуемой, а содержание паспорта - обязательным. Паспорт оформляется службой неразрушающих методов контроля и метрологической службой предприятия.
Периодичность поверки контрольных образцов устанавливается в соответствии с приложением 4 (рекомендуемым).
11. Если контрольный образец после очистки не соответствует паспортным данным, его следует заменить новым.
ПРИЛОЖЕНИЕ31. Образец представляет собой объект контроля из коррозионно-стойкого материала (или его часть) с естественными дефектами.
2. Ширину трещины измеряют на металлографическом микроскопе. Для I класса чувствительности точность измерения ширины раскрытия - до 0,3 мкм, для II и III классов - до 1 мкм.
1. Образец изготовляют из листовой стали марки 40X13 по ГОСТ 5949-75 размером 100×30×(3 - 4) мм.
2. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I = 100 А, U = 10 - 15 В.
3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин.
4. Ширину трещин измеряют на микроскопе (см. выше).
1. Образец изготовляют из листовой стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) по техническим условиям размером 30×70×3 мм. Допускается применение любой азотируемой стали.
2. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 мм с одной рабочей стороны.
3. Заготовку азотируют на глубину 0,3 мм без последующей закалки.
4. Рабочую сторону шлифуют на глубину 0,02 - 0,05 мм. Параметр шероховатости поверхности Ra 40 мкм по ГОСТ 2789-73.
5. Образец помещают в приспособление (ГОСТ 23349-84), приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотированного слоя.
6. Ширину трещин измеряют на микроскопе (см. выше).
ПРИЛОЖЕНИЕ4 ПАСПОРТКонтрольный образец аттестован __ (дата) и признан годным для определения чувствительности капиллярного контроля по _____ классу при проведении контроля набором дефектоскопических материалов __________ по __________.
Фотография контрольного образца прилагается.
В графе «Примечание» указывается срок очередной аттестации в зависимости от условий производства, но не реже 1 раза в год.
ПРИЛОЖЕНИЕ5На металлическую поверхность наносят проявитель П101 или П103 и высушивают.
На высохший слой проявителя однократно наносят индикаторный пенетрант И202. разбавленный очистителем М202 в 10 раз, и высушивают.
ПРИЛОЖЕНИЕ61. При проведении капиллярного контроля допускается использование наборов дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке.
2. Баллон с проявителем перед употреблением необходимо встряхивать в течение 2 - 3 мин с целью перемешивания содержимого.
3. При нанесении на поверхность дефектоскопических материалов с помощью аэрозольных баллонов головка баллона должна находиться на расстоянии 300 - 350 мм от контролируемого участка.
4. Перед нанесением проявителя на контролируемую поверхность следует убедиться в хорошем качестве распыления, нажав на распылительную головку и направив струю в сторону от детали.
5. Не допускается закрывать клапан при направлении струи на деталь во избежание попадания крупных капель проявителя на контролируемую поверхность.
6. В случае засорения распылительной головки последнюю необходимо извлечь из гнезда, промыть в ацетоне и продуть сжатым воздухом (резиновой грушей).
ПРИЛОЖЕНИЕ71. Техническую документацию по результатам капиллярного контроля необходимо хранить в архиве предприятия-изготовителя в установленном порядке.
2. В графе «Выявленные дефекты» следует приводить наибольшие размеры индикаторных следов.
3. При необходимости следует делать эскизы расположения индикаторных следов.
4. Оценка качества сварных соединений осуществляется по двухбалльной системе: балл 1 - неудовлетворительное качество; балл 2 - удовлетворительное качество.
Выбор балла оценки определяется требованиями норм, установленных ПНАЭ Г-7-010-89.
ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ МЕТОДАМИ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _
по капиллярному контролю качества сварных соединений
_____________________________________ методом
дата город, поселок
Проверка качества _____________________________________________ поверхности
сварных соединений _______________________________________________________
наименование узла, номер чертежа,
проводилась согласно _____________________________________________________
с оценкой качества по _____________________________________________________
для категории ____________________________________________________________
Сварочный формуляр (чертеж) №
ПРИЛОЖЕНИЕ8К проведению капиллярного контроля сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с требованиями документа ПНАЭ Г-7-010-89; к проведению капиллярного контроля основного металла (полуфабрикатов) допускаются контролеры, аттестованные в порядке, аналогичном изложенному в ПНАЭ Г-7-010-89.
Для контролеров, осуществляющих контроль капиллярными методами, обязательно обследование у окулиста с проверкой цветового зрения.
ПРИЛОЖЕНИЕ91. Участок для проведения капиллярного контроля должен иметь изолированное помещение площадью не менее 20 м 2.
2. Участок должен быть размещен в сухом отапливаемом помещении с естественным и искусственным освещением.
3. Рабочие места для контроля должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией и местными вытяжками не менее чем с трехкратным обменом воздуха.
4. Кратность циркуляции воздуха должна быть рассчитана так, чтобы она соответствовала требованиям СН 245-71 ; концентрация паров применяемых веществ в рабочей зоне должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005 -76.
5. Стены и пол в помещении участка должны быть покрыты легко моющимися материалами (например, метлахская плитка).
6. Участок для контроля должен быть оснащен холодной, горячей водой и сжатым воздухом. Сжатый воздух должен поступать на участок через влагомаслоотделитель.
7. Участок для капиллярного контроля должен быть оборудован ванными и приспособлениями для смыва индикаторного пенетранта с поверхности.
8. Над рабочими местами должны быть установлены вытяжные зонты.
Примечание. В случае применения дефектоскопических материалов по другим стандартам и техническим условиям это должно быть согласовано с головной отраслевой материаловедческой организацией или авторами методики.
9. На участке должны быть шкафы для хранения дефектоскопических материалов и приспособлений.
10. Для проведения контроля люминесцентным методом участок должен быть оснащен люминесцентной аппаратурой. На участке должна быть предусмотрена возможность затемнения.
11. Участок, на котором проводят капиллярный контроль крупногабаритных изделий, должен быть оборудован (в дополнение к вышеперечисленному) грузоподъемными средствами, а также поддонами для сбора воды и составов, используемых для контроля.
12. Допускается проводить контроль капиллярными методами на производственных участках (и монтажных) при условии полного соблюдения методики проведения контроля и требований техники безопасности.
ПРИЛОЖЕНИЕ10 ПРИЛОЖЕНИЕ11
ВЫПОЛНИЛА: ЛОПАТИНА ОКСАНА
Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Индикаторная жидкость (пенетрант) – это окрашенная жидкость, предназначенная для заполнения открытых поверхностных дефектов и последующего образования индикаторного рисунка. Жидкость представляет собой раствор или суспензию красителя в смеси органических растворителей, керосина, масел с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды, находящейся в полостях дефектов и улучшающих проникновение пенетрантов в эти полости. Пенетранты содержат красящие вещества (цветной метод) или люминесцирующие добавки (люминесцентный метод), или их комбинацию.
Очиститель – служит для предварительной очистки поверхности и удаления излишков пенетранта
Проявителем называют дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения пенетранта из капиллярной несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания контрастирующего с ним фона. Существует пять основных видов проявителей, используемых с пенетрантами:
- сухой порошок;- водная суспензия;- суспензия в растворителе;- раствор в воде;- пластиковая пленка.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Приборы и оборудования для капиллярного контроля:
- Материалы для цветной дефектоскопии ,Люминесцентные материалы
- Наборы для капиллярной дефектоскопии(очистители,проявители, пенетранты)
- Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители).
- Испытательные панели (тест-панель)
- Контрольные образцы для цветной дефектоскопии.
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.
2 – нанесение пенетранта. Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5…50°С, на время 5…30 мин.
3 - удаление излишков пенетранта. Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.
4 – нанесение проявителя. После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).
5 - контроль. Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.
К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 0.5 до 1.5 ч), а также сложность механизации и автоматизации процесса контроля; снижение достоверности результатов при отрицательных температурах; субъективность контроля - зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора; ограниченный срок хранения дефектоскопических материалов, зависимость их свойств от условий хранения.
Достоинствами капиллярного контроля являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам. Главным преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Минимальная величина раскрытия выявленных дефектов называется нижним порогом чувствительности и ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности. Обнаружение индикаторных следов, соответствующего указанным выше основным признакам, служит основанием для анализа о допустимости дефекта по его размеру, характеру, положению. ГОСТ 18442-80 установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов
Ширина раскрытия дефекта,мкм
С чувствительностью по 1 классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. (выявляемые трещины и поры величиной до десятых долей мкм). По 2 классу проверяют корпуса и антикоррозийные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов, детали подшипников (выявляемые трещины и поры величиной до нескольких мкм). По 3 классу проверяют крепеж ряда объектов, с возможностью выявления дефектов с раскрытием до 100 мкм, по 4 классу – толстостенное литье.
Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:
· Люминесцентный метод. основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;
· контрастный (цветной) метод. основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
· люминесцентно-цветной метод. основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;
· яркостный метод. основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта.
Капиллярный метод неразрушающего контроля
Капилля рная дефектоскопи я - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии.
В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроле невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических измерительных приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях. В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.
При капиллярном контроле индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный контроль (капиллярная дефектоскопия).
Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Применение капиллярного метода неразрушающего контроля
Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов, легированных сталей, чугуна, металлических покрытий, пластмасс, стекла и керамики в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении, химической промышленности, металлургии, при строительстве ядерных реакторов, в автомобилестроении, электротехники, машиностроении, литейном производстве, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. Для некоторых материалов и изделий этот метод является единственным для определения пригодности деталей или установок к работе.
Капиллярная дефектоскопию применяют также и для неразрушающего контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярный контроль используется также при течеискании и, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации.
Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам.
Преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
В качестве индикаторных жидкостей применяют органические люминофоры - вещества, дающие яркое собственное свечение под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители. Поверхностные дефекты выявляют с помощью средств, позволяющих извлекать индикаторные вещества из полости дефектов и обнаруживать их присутствие на поверхности контролируемого изделия.
Капилляр (трещина). выходящий на поверхность объекта контроля только с одной стороны, называют поверхностной несплошностью, а соединяющий противоположные стенки объекта контроля, - сквозной. Если поверхностная и сквозная несплошности являются дефектами, то допускается применять вместо них термины «поверхностный дефект» и «сквозной дефект». Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме сечения у выхода на поверхность объекта контроля, называют индикаторным рисунком, или индикакацией.
Применительно к несплошности типа единичной трещины вместо термина «индикация» допускается применение термина «индикаторный след». Глубина несплошности - размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта. Раскрытие несплошности - поперечный размер несплошности у ее выхода на поверхность объекта контроля.
Необходимым условием надежного выявления капиллярным методом дефектов, имеющих выход на поверхность объекта, является относительная их незагрязнённость посторонними веществами, а также глубина распространения, значительно превышающая ширину их раскрытия (минимум 10/1). Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Приборы и оборудования для капиллярного контроля:
Наборы для капиллярной дефектоскопии (очистители, проявители, пенетранты)
Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители)
