Капитальный ремонт дизельного двигателя общие понятия: Руководство по капремонту дизельного двигателя D 12 - 30 Ноября 2015 - Персональный сайт

Довольно редко, но всё же случается так, что вам приходится приступить к радикальным мерам, когда речь идёт об автомобиле. Наиболее радикальным способом ремонта, вне всякого сомнения, является капитальный ремонт дизельного двигателя. Когда ДВС, двигатель внутреннего сгорания, выходит из строя, его капремонт является неизбежной мерой, кроме того, произвести работы подобного плана необходимо максимально быстро и правильно. В противном случае можно надолго лишиться транспортного средства, ведь если не обратить внимания на поломку и пропустить данное дело, что называется мимо ушей, более серьёзные проблемы, а возможно и полный выход из строя самой важной части авто вам гарантирован. Вне всякого сомнения, ремонт мотора, это куда более дешёвый способ возрождения автомобиля, нежели покупка нового движка. Именно поэтому мы и предлагаем к вашему вниманию короткую обзорную статью о том, почему так важно проводить капитальный ремонт во время и что ожидает ваш автомобиль в случае спуска этого дела на тормоза.

Что собой в принципе представляет данный процесс? В первую очередь, это полная разборка движка и диагностика. Далее уже следует либо ремонт отдельных составляющих, либо же приобретение новых деталей. Кроме того, бывают случаи, когда можно обойтись без столь радикальных решений, а всего на всего прибегнуть к металлообработке отдельных комплектующих. Будь это иномарка либо же авто отечественного производства, говоря о металлообработке, заключаться она может как в шлифовке, если речь идёт о коленчатом вале, либо в таком типе работ как ремонт гбц дизельных двигателей (головки блока цилиндров)и т.д. Но, вне всякого сомнения, обязательной программой при разборке двигателя является замена поршневых колец. Кроме того, так же необходимо произвести смену прокладок. Но все эти работы не являются капитальным ремонт, скорее это можно назвать обычной профилактикой или диагностикой. Однако, когда речь идёт о более существенной поломке, выше перечисленных манипуляций будет недостаточно для того, чтобы двигатель заработал как ранее. Проведение этих работ позволит лишь на некоторое время избавить вас от неприятностей и оттянуть капитальный ремонт. Но, впоследствии проблемы возвращаются с двойной силой, и уже обычной заменой прокладок и колец здесь не обойтись. Что же обеспечивает по-настоящему капитальный ремонт двигателя, попробуем в этом разобраться далее. И так, что даст нам капремонт?

— значительно повысить период эксплуатации мотора;

— предотвратить скоропостижный выход из строя;

— во много раз увеличить ресурс мотора;

— в целом улучить качественные показатели не только двигателя, но и всех систем, а значит и качество работы всего автомобиля.

Расписывать весь процесс разборки двигателя, а капитальный ремонт оного как мы уже отметили как раз и заключается в его полном демонтаже, просто на просто нет смысла. Количество процессов, которые необходимо осуществить настолько велико, что описать их в одном обзоре просто не удастся. Поэтому мы вкратце расскажем о том, что собой представляет капремонт. Но в первую очередь отметим, что доверять такое дело лучше профессионалам, либо же людям, которые хоть раз имели возможность разобрать подобного рода двигатель. В принципе, основная масса движков, которые имеют место на всех автомобилях, довольно схожа между собой. Но, мелкие детали и отличия всё-таки присутствуют. Но, самостоятельно, имея под рукой определённый набор инструментов, так же можно осуществить капремонт, внимательно прочитав инструкция и этапы выполнения разборки двигателя.

Для начала, что собственно естественно, необходимо снять сам агрегат с вашего автомобиля. Сделать это можно по средствам специального приспособления, либо же сконструировать его самому. Отметим, что данный этап подразумевает наличие целого ряда условий, которые в обязательном случае необходимо соблюдать. Учитывайте тот факт, что подвеска агрегата, а так же магистрали, трубки, шланги, система охлаждения, а так же кондиционирования, представляют собой компоненты, которые не менее подвержены износу, чем сам двигатель. Соответственно с ними нужно обращаться крайне аккуратно, дабы затем не пришлось срочно искать деньги и бежать в магазин. Если речь идёт о редкой модели авто, отыскать подходящие детали будет крайне сложно, причём вовсе необязательно, что редкое авто представляет собой ретро экземпляр. Каждый город имеет свою покупательскую способность, в свою очередь ваш населённый пункт может представлять собой дефицитную зону, скажем, Toyota Camry.

Ремонт дизелей. Капремонт дизельных двигателей. Запчасти.
дизельные двигатели Д-160 и Д-180 на бульдозер Т-130, Т-170; - дизельные двигатели Д6, Д12, Д20 (ОАО «БАРНАУЛТРАНСМАШ») - дизельный.
http://www.szdr.ru/

— электрическую таль либо гидравлическую;

— рамы опорного типа, которые необходимы для вывешивания мотора;

— стойку гидравлическую опорную;

Дизели Дизель 7-6Д49. Руководство по капитальному ремонту.
Дизельные двигатели типа 6VD 14.5/12-1SRW, 3VD 14.5/12-1SRW. Руководство по ремонту. Единая ведомость среднего ремонта двигателя 6НВД-24.
http://gdc.com.ua/catpdf/24.pdf

— комплект инструментов, состоящий из специальных съёмников.

Выдача двигателя VOLVO D12 из капремонта - YouTube

Gig-program104: Новости

Руководство По Ремонту Двигателя Д65

Руководство По Ремонту Двигателя Д65

[Архив] Судовые двигатели (дизели) советского производства 3Д6, 4Ч и т.п. Просмотр полной версии. Отечественные судовые двигатели эксплуатации дизеля Д-65 · Соединение двигателя Д 240.1 (Бычок) с ZF-25 · Тема про Самостоятельный ремонт редуктора и двигателя 3Д6 Л · Д-240 с пускача на.

Руководство по ремонту и эксплуатации дизельных двигателей. Текущий и капитальный ремонт двигателей ЯМЗ, КАМАЗ, СМД, Д-240, Д-65, ЗИЛ, ГАЗ.

По ремонту двигателей А-41 не подскажете, где можно посмотреть. Руководство по ремонту 4-х цидинндровых двигателей Минского.

Ремонт Двигатель ЮМЗ д-65, цена 1 000 грн. заказать в Мелитополе — Prom.ua (ID#52510225). Подробная информация о товаре и.

Каталог запчастей двигателя, описание, руководство по разборке/сборке Каталоги, руководства по ремонту трактора ЮМЗ, МТЗ / Дизель Д-65.

Руководства по эксплуатации и ремонту тракторов

Руководство по ремонту тракторов ЮМЗ-6 ремонт и эксплуатация трактора ЮМЗ-6 / YMZ-6 с дизельными двигателями Д-65. Пробивали дорогу к Юмз,запускали двигатель,(Покатушки) - Duration: 15:06. by.

В данной теме предлагаю выкладывать руководства по ремонту и эксплуатации тракторов, каталоги запчастей. Трактор Т-25 (устройство и эксплуатация) Трактор Т-25 Руководство по эксплуатации Тракторы Т-25А, Т-40М, Т-40АМ, Т-40АНМ

Обслуживание система питания, ТНВД двигателей Д-65, Д-240, Д-245. неисправную секцию, его нужно снимать с дизеля для ремонта.

28 ноября 2012 г. 12:12. Неисправность двигателей МТЗ, ЮМЗ и способы ремонта двигателей Д-65, Д-240, Д-245. Техническое состояние двигателя.

Более подробная информация о книге на сайте книготорговой компании Автоспутник http://buyautobook.ru/ Руководство по ремонту тракторов ЮМЗ-6. Модели, оборудованные дизельными двигателями. Издательство Украгрозапчасть В данном руководстве рассмотрен ремонт и эксплуатация трактора ЮМЗ-6 / YMZ-6 с дизельными двигателями Д-65.

Инструкция по ремонту электродвигателей 6 кВ, БНС, спецкомпрессора и РВ

по ремонту электродвигателей 6 кВ машзала, БНС, спецкомпрессора и РВ

Настоящая технологическая инструкция по ремонту асинхронных электродвигателей 6 кВ машзала, БНС, спецкомпрессора и резервного возбудителя, описывает отдельные операции и процесс ремонта электродвигателей в целом с указанием возможных для применения, при выполнении операций, видов оборудования, технологической оснастки и предназначена для ремонтного персонала электростанции и подрядных организаций при проведении ремонтов электродвигателей.

- «Правила организации технического обслуживания и ремонта систем и оборудования атомных станций». РД ЭО 0069–97.

- «Программа обеспечения качества технического обслуживания и ремонта систем и оборудования электростанции». Основные положения. № 0-18-01 ПОКАС (рем).

- «Программа обеспечения качества технического обслуживания и ремонта систем и оборудования электростанции». Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования. № 0-18-02 ПОКАС (рем).

- «Программа обеспечения качества технического обслуживания и ремонта систем и оборудования электростанции». Процедуры, регламентирующие технические требования к подготовке и проведению ремонта оборудования и трубопроводов электростанции. № 0-18-03 ПОКАС (рем).

- «Инструкция по входному контролю оборудования, основных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих на электростанцию». № 0-18-02ИП.

- «Объемы и нормы испытаний электрооборудования». РД 34.45-51.300. Издание шестое. Москва. ЭНАС.

- «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» ПОТ Р М-016 2001, РД 153-34.0-03.150-00. С изменениями и дополнениями, утвержденными Министерством труда и социального развития Российской Федерации и Министерством энергетики Российской Федерации. Москва, 2003г.

- «Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования АС. Общие технические требования». РД ЭО 0198-2000.

- «Инструкция по применению и испытанию средств защиты, используемых в электроустановках». 2003.

- «Электродвигатели асинхронные вертикальные. АО4-355 IM23011». Техническое описание и инструкция по эксплуатации. ИЕЮ В.526822.012ТО.

- «Технические условия на ремонт ТУ ЭО 0146-2001. Электродвигатель асинхронный АВ 15-31-8».

- «Двигатели вертикальные ВАН 118 и ВАН 143. Руководство по капитальному ремонту». ОБП.417.001.

- «Асинхронные трехфазные двигатели серии АТД2 мощностью от 315 кВт до 800 кВт. Техническое описание и инструкция по эксплуатации». ОВК.412.128.

- «Электродвигатель асинхронный АВ-113-4М. Технические условия на капитальный ремонт» ТУ 34-38-2-03-37.

- «Руководство по капитальному ремонту электродвигателя АВ-113-4М».

- «Инструкция по эксплуатации и монтажу электродвигателя ВА-12-41-4.» ОБГ.460.068.

- «Технологический процесс на капитальный ремонт электродвигателя ВА-12-41-4.» ЛЭМ-156.

- «Электродвигатель асинхронный типа 4АОВ-400У-4У3 (Т3). Руководство по эксплуатации» ОБГ.469.005 РЭ.

- «Руководство по капитальному ремонту электродвигателей типа АВ15-36-8М и АВ16-41-4».

- «Электродвигатели асинхронные вертикальные АВ 11. Техническое описание и инструкция по эксплуатации». ОБН.460.123.

- «Двигатели трехфазные асинхронные короткозамкнутые АТД 2. Техническое описание и инструкция по эксплуатации». ОВК.412.106 ТО.

- «Электродвигатель асинхронный типа АОВ2-14-41-4У3. Техническое описание и инструкция по эксплуатации». ОБГ.460.125 ТО.

- «Электродвигатель асинхронный АОВ2-14-41-4У3. Технические условия на капитальный ремонт». ТУ 34-38-20335-86.

- «Руководство по капитальному ремонту электродвигателей А-113-4М, А-114-4М» ЛЭМ 741.7 РК.

- «Трехфазные асинхронные электродвигатели серии А и АК 10, 11-го габаритов. Техническое описание и инструкция по эксплуатации» ОБН.460.096.

- «Справочник по ремонту крупных электродвигателей». Энергоатомиздат.

- «Справочник по электрическим машинам. Том 1.» Энергоатомиздат.

- «Двигатели асинхронные вертикальные. Техническое описание и инструкция по эксплуатации» б\н.

- «Двигатели асинхронные вертикальные. Техническое описание и инструкция по эксплуатации». ОБП.460.088 ТО.

- «Двигатель асинхронный». Паспорт ОБП.468.315 ПС.

- «Электродвигатель асинхронный типа ДАЗО4. Техническое описание и инструкция по эксплуатации» ИАЕГ.528122.002 ТО.

- «Электродвигатель асинхронный типа ДАЗО4. Формуляр. ИАЕГ.528122.002 ФО».

- «Электродвигатели асинхронные короткозамкнутые закрытого исполнения типа ДАЗ. Техническое описание и инструкция по эксплуатации». 0БС.460.246 ТО.

- «Нормы периодичности планово-предупредительного ремонта силового электрооборудования электроцеха электростанции».

- «Инструкция о порядке проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту на вскрытом (разуплотненном) оборудовании электростанции». № 0-18-07ИП.

1.3.1 Настоящая технологическая инструкция распространяет свое действие на ремонт следующих типов асинхронных электродвигателей (в дальнейшем ЭД), применяемых на электростанции:

1.4.1 К ремонту электродвигателей 6 кВ допускается персонал, не имеющий медицинских противопоказаний работе с вредными условиями труда, прошедший обучение и имеющий достаточный опыт, а также квалификацию электромонтера по ремонту электрооборудования, изучившие заводскую документацию на электродвигатели, данную инструкцию и допущенные к работе в установленном порядке.

1.4.2 Производителем работ по наряду может быть электромонтер по ремонту электрооборудования не ниже 4-го разряда.

Настоящая технологическая инструкция подлежит пересмотру 1 раз в 5 лет. При изменении требований технологии работ, оснастки, организации труда и т.п. инструкция подлежит внеочередному пересмотру.

Rиз - сопротивление изоляции;

АО - аппаратное отделение;

АЭС - атомная электростанция;

БНС - блочная насосная станция;

ВВиИ - высоковольтные испытания и ИК;

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

ВК - визуальный контроль;

г.к - гаечный ключ;

ИК - измерительный контроль;

К_абс - коэффициент абсорбции;

РТМ -01: Требования к рабочим местам, документации, оборудованию, средствам измерения и контрольной оснастке для предприятий по ремонту автотракторных

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

РТМ может применяться предприятиями при подготовке производства и использоваться органами по сертификации при проверке предприятий, оказывающих сертификационные услуги по ТОР сельскохозяйственной техники в системе АПК России и предназначен для применения:

базами по материально-техническому обеспечению производств;

организациями, аккредитованными на проведение сертификации услуг ремонтно-обслуживающих производств и при инспекционном контроле.

РОССИЙСКИЙ ЦЕНТР СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ “РОСАГРОПРОМСТАНДАРТ"

ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ РЕМОНТА И ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИННО-ТРАКТОРНОГО ПАРКА (ГОСНИТИ)

Требования к рабочим местам, документации, оборудованию, средствам измерения и контрольной оснастке для предприятий по ремонту автотракторных и комбайновых двигателей, дизельной топливной аппаратуры, гидроаппаратуры автотракторного электрооборудования, участкам по входному контролю изделий на предприятиях Агроснаба

РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН

Российским центром стандартизации и метрологии "Росагропромстандарт"

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ

Зам. директора М.Б.Хобод

Всероссийским научно-исследовательским технологическим институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ)

Первый зам. директора А.Э.Северный

Заведующий лабораторией № 22 М.А.Халфин

Департаментом технической политики Минсельхоза России

Начальник отдела техсервиса С. А. Горячев

Заместитель Министра В.И.Алаинин

РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ

ТРЕБОВАНИЯ К ДОКУМЕНТАЦИИ, РАБОЧИМ МЕС- РТМ 10.0070-01

ТАМ, ОБОРУДОВАНИЮ, СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ Вводится И КОНТРОЛЬНОЙ ОСНАСТКЕ ДЛЯ ПРЕДПРИЯТИЙ _ВП епвые ПО РЕМОНТУ АВТОТРАКТОРНЫХ И КОМБАЙНО-ВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ, ДИЗЕЛЬНОЙ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ, ГИДРОАППАРАТУРЫ, АВТОТРАКТОРНОГО ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ, УЧАСТКАМ ПО ВХОДНОМУ КОНТРОЛЮ ИЗДЕЛИЙ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ АГРОСНАБА

Дата введения с 01.01.2002 г.

Настоящий руководящий технический материал (РТМ) разработан Российским центром стандартизации и метрологии и Всероссийским научно-исследовательским технологическим институтом ремонта и эксплуатации машинотракторного парка (ГОСНИТИ) в соответствии с договором N« 133.21.2.26.2000 от 23.08.2000 г.

Разработка настоящего РТМ обусловлена значительными изменениями в действующих основополагающих документах (ГОСТ и ОСТ) на ремонт и техническое обслуживание сельскохозяйственной техники, отменой ряда ГОСТов и заменой их техническими заданиями и другими документами, регламентирующими требования к ремонтно-обслуживающему производству.

РТМ устанавливает наличие обязательного набора технической документации и ремонтно-технологического оборудования на рабочих местах ремонтно-обслуживающих предприятий, оказывающих услуги по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту (ТОР) двигателей, автотракторного электрооборудования, дизельной топливной аппаратуры (ДТА), гидрооборудования сельскохозяйственной техники, а также на предприятиях по предпродажному обслуживанию оборудования и техники, а также по входному контролю запасных частей и материалов.

Сто. 2 РТМ 10.0070-01

Документ является обязательным для Департаментов управлений сельского хозяйства субъектов Российской Федерации, предприятий ремонтно-обслуживающего производства, центров (лабораторий) "Агропромстандарт", филиалов ГОСНИТИ, аккредитованных экспертов-аудиторов по сертификации продукции и услуг.

Настоящий РТМ может применяться предприятиями при подготовке производства и использоваться органами. по сертификации при проверке предприятий, оказывающих сертифицированные услуги по ТОР сельскохозяйственной техники в системе АПК России и предназначен для применения:

- базам по материально-техническому обеспечению производств;

- организациями, аккредитованными на проведение сертификации услуг ремонтно-обслуживающих производств и при инспекционном контроле.

3.1 Услуга в ремонтно-обслуживающем производстве включает: поддержание и восстановление работоспособности сельскохозяйственной техники по показателям назначения в соответствии с действующей документацией в системе агропромышленного производства.

3.2 Сертификация услуг ремонтно-обслуживающего производства: процедура подтверждения соответствия отремонтированной (обслуженной) техники требованиям нормативной документации, действующей в АПК Российской Федерации, установленной для конкретного вида техники.

3.3 Инспекционный контроль сертифицированной услуги ремонтно-обслуживающего производства: контрольная оценка соответствия качества оказываемых услуг, осуществляемая с целью установления, что качество услуг продолжает соответствовать требованиям, подтвержденным при сертификации.

3.4 Сертификат соответствия оказываемых услуг ремонтно-обслуживающего производства: документ, удостоверяющий, что на

PTM 10.0070-01 Стр.з

предприятии проведена оценка производства по элементам, в результате которой дано заключение на сертификацию услуги, проводимой в полном соответствии с требованиями стандартов и другой НД, выдаваемый и регистрируемый в реестре системы органом по сертификации.

^.ТРЕБОВАНИЯ к обязательному наличию основных нормативных документов (НД), оборудования и оснастки при организации производства по ремонту двигателей

1. Раэборо-моечный участок.

2. Участок дефектации и комплектации.

3. Участок ремонта и восстановления деталей, в том числе радиаторов.

4. Участок ремонта, сборки и гидроиспытания блоков цилиндров.

5. Участок ремонта, сборки и гидроиспытания головок цилиндров.

6. Участок сборки и подбор по весовым группам поршней и шатунов.

7. Участок сборки коленчатых валов и маховиков и распределительных валов.

8. Участок сборки трубопроводов, топливопроводов впускного и выпускного, маслопроводов, контроль плоскостности привалочных поверхностей.

9. Участок сборки декомпрессоров.

10. Участок ремонта и сборки, фильтров тонкой и грубой очистки, воздушных фильтров.

11. Участок сборки насоса масляного с приемником.

12. Участок ремонта и сборки муфты сцепления.

13. Участок ремонта и испытания автотракторного электрооборудования.

14. Участок ремонта и гидроиспытания водяных насосов.

15. Участок ремонта и обкатки турбокомпрессоров.

16. Участок обкатки и испытания двигателей.

Cnw. 4 РТМ 10.0070-01

17. Участок окраски узлов, деталей и двигателей в сборе.

18. Площадка хранения ремонтного фонда может быть расположена вне цеха по ремонту.

Необходимость разборки узлов с неподвижными сопряжениями определяется в процессе дефектации.

Отремонтированные и новые детали (узлы) поступают на сборку через сплошной входной контроль и комплектовочное отделение.

В зависимости от схемы диспетчерской службы отдельные детали могут поступать на сборку, минуя комплектовочное отделение.

Количество рабочих мест и постов по ремонту двигателей зависит от программы предприятия. Увеличение программы выпуска продукции обуславливает увеличение рабочих мест.

Полностью собранный двигатель поступает на испытательную станцию, где производятся обкатка, регулировка и испытания на мощность, удельный расход топлива и угар масла В соответствии с показателями технических требований и ГОСТ 18509-88 .

После испытания двигатели подвергаются контрольному осмотру.

При годовой программе ремонта более 1000 двигателей допускается выборочный контрольный осмотр из расчета один двигатель из пяти отремонтированных.

Допускается, при годовой программе менее 1000 капитальных ремонтов двигателей, гидроиспытания блоков цилиндров не проводить. В этом случае функция гидроиспытания выполняется при обкатке двигателя.

Обкатка и испытание капитально отремонтированных двигателей, гидроагрегатов, дизельной топливной аппаратуры должны производиться на стендах, прошедших аттестацию в соответствии:

- РТМ 10.0063-00. Руководящий технический материал. Методика ведомственной метрологической аттестации и поверки обкаточно-тормозных стендов для испытания и обкатки автотракторных двигателей.

- РТМ 10.0065-00. Руководящий технический материал. Методика ведомственной метрологической аттестации и поверки стендов для испытания гидроагрегатов.

- РТМ 10.0064-00. Руководящий технический материал. Методика ведомственной метрологической аттестации и поверки стендов для испытания дизельной топливной аппаратуры.

ГОСТ 15150-69 - Машины, приборы и другие технические изделия Исполнения для различных климатических районов. Категория, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.

ГОСТ 959.0-84 - регламентирует требования к аккумуляторным батареям (отменен)

ГОСТ 15150-69 с изменение ями 1-Ш-78; 2-1У-83; 3-0-89

ГОСТ 959 -91Е - Батареи аккумуляторные свинцовые стартерные напряжением 12В для автотракторной и мотоциклетной техники. Общие технические условия с изменением: 1-Х1-95

ГОСТ 20000-82. Дизели тракторные и комбайновые Общие технические условия (регламентирует расход масла на угар и удельный расход топлива)

1-Х-90. 2-П-91; З-УШ-92

ГОСТ 8.051-81. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 м

ГОСТ 12.1 005 88 Общие санитарно-гигиенические требования воздуха рабочей зоны

ГОСТ 12.1 00383" с изменением: 1-Ш-89 ГОСТ 12 1.012-90 Вибрационная безопасность. Общие требования.

Требования * топливу регламентируются ГОСТами: 3900-85. 2177-99; 3122-87; 33-82; 19121-73; 8358-75; 5066-91; 19932-99; 1481-75; 8321-92

ГОСТ 8572-91 Покрытия лакокрасочные тракторов и сельскохозяйственных машин. Общие тахтемо-кив требования с изменением I-V-95

ГОСТ 9 032-74" регламентирует требования к подготовке поверхностей к окраске и класс лакокрасочных покрытий и окраску металлические поверхностей ГОСТ 15155-89 - регпвментирует подготовку к окраске деревянных поверхностей и окраску ГОСТ 9.105-80 - регламентирует основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 19007-73 "- регламентирует высыхание покрытий не ников 3 степени, режимы сушки покрытий ГОСТ 9.407-84 " - регламентирует срок службы пакофесочиых по-фытий при сохранении звиактных свойств.

ГОСТ 9.032-74 " с изменениями 1-УШ-79. 2-187. ЗУП-88. 4-П-90

ГОСТ 9 407-84" с изменениями 1-1-88. 2-УШ-92

ГОСТ 7751-85 - регламентирует требования к хранению двигателей в нерабочий период и в период ремонта

ГОСТ 9.014-78 ' - регламентирует при согласованию с потребителем грунтовку или средства противокоррозионной заиагты деталей и сборочных единиц, постав-ряемых по кооперации ГОСТ 12 3 002-75 - регламентирует общие требования безопасности в процессе производства ГОСТ 5282-82 - регламентирует восстановление поврежденных окрашенных поверхностей. От менеи без ссылок на другие документы.

ГОСТ 8572-82 - регламентирует требования к лакокрасочным по-«рытиям отремонтированных двигателей. Отменен ГОСТ 19537-83 *- регламентирует требования к смазке металличес-оа поверхностей при консервации ГОСТ 10877 - 76* - регламентирует требование к маслу коисерваци-онному К-17.

ГОСТ 12328-77 - регламентирует требование к маслам НГ-203А. НГ-203Б. Отменен.

ГОСТ 15171-78 -регламентирует требования к консервации топливной системы двигателя

ГОСТ 9.014-78 ' с изменениями 1-У-82. 2-У-85 З-ХЛ-89. 4-Ш-92

ГОСТ 10877 - 78* с изменениями 1-0-78. 2 X0-80. З-Ш-86

Сто. 16 РТМ 10.0070-01

V. ТРЕБОВАНИЯ, предъявляемые к документации, оборудованию и оснастке цехов и участков по ремонту дизельной топливной аппаратуры

по ремонту дизельной топливной аппаратуры (вариант)

1. Прибор для испытания и регулировки форсунок КИ-562-Аили КИ-3333, КИ-15706.

2. Стол с прибором для испытания и регулировки форсунок КИ-3333 .

3. Стенд для разборки и сборки форсунок ОР-5227.

4. Стенд для испытания и регулировки форсунок КИ-22203.

5. Прибор для испытания и регулировки форсунок КИ-15706, рекомендуется для комплектования передвижных диагностических станций.

6. Ключ динамометрический 71-7820-4712 для завертывания колпаков форсунок.

7. Стенд для обкатки форсунок КИ-15708.

8. Форсунка-калибр КИ-28015 для установки на стенд при испытании и регулировке топливных насосов взамен стендовой (эталонной форсунки с серийными распылителями.

9. Прибор для испытания плунжерных пар КИ-769.

10. Комплект оснастки для эталонирования дизельной топливной аппаратуры КИ-15713.

11. Приспособление для разработки и сборки головок секций топливных насосов и форсунок тракторных дизелей ПИМ-640-040-100А.

12. Комплект для разборки, сборки и регулировки топливной аппаратуры двигателя ЯМЗ-238 НБ, ПИМ-1878.

13. Стенд для испытания топливной аппаратуры дизельных двигателей (6 секций) КИ-921М.

14. Стенд для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры.

15. Стенд для испытания и регулировки топливной дизельной аппаратуры КИ-22201.

PTN110.0070-01 Сто. 17

16. Стол с приспособлением 70-7820-4714 для раэборо-сборочных работ при ремонте автоматических муфт опережения спрыска топливной аппаратуры двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-240Б.

17. Стол с приспособлениями для сборки и разборки топлипод-качивающего насоса 6ТН 70-7820-4713.

18. Стенд для испытания и регулировки дизельной и топливной аппаратуры КИ-6251 на специализированных ремонтных предприятиях.

19. Стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры КИ-22205 (8-12 секций).

20. Прибор для испытания нагнетательных клапанов КИ-1086.

21. Стенд для обкатки топливных насосов дизелей ЯМЗ, КамАЗ-740, КИ-15714;

22. Стенд для определения характеристик распылителей форсунок КИ-15738.

23. Комплект оснастки для ремонта турбопроводов высокого давления ОР-16325.

24. Комплект оборудования для эталонирования дизельной топливной аппаратуры.

5.2.1. ГОСТ 10578-95 Насосы топливные дизелей. Общие технические условия.

5.2.2. ГОСТ 10579-88 Форсунки дизелей. Общие технические условия.

5.2.3. ГОСТ 15829-89 Насосы топливоподкачивающие поршневых дизелей. Общие технические условия.

5.2.4. ТК 10.16.0001.003-87 Аппаратура топливная автотракторных и комбайновых дизелей. Технические требования на капитальный ремонт.

5.2.5. ТК 70.0001.109-82 Аппаратура топливная дизелей Д-160. Технические требования на капитальный ремонт.

5.2.6. РК 10.05.0001.001-87 Аппаратура топливная дизелей ЯМЗ в 6-, 8-, 12-цилиндровом исполнении. Руководство по ремонту.

Сто. 18 РТМ 10.0070-01

5.2.7. РТМ 10.0025-95 Система эталонирования дизельной топливной аппаратуры ремонтных предприятий Минсельхозпрода Российской Федерации.

5.2.8. РТМ 70.0001.029-80 Техническое обслуживание форсунок дизельных двигателей.

5.2.9. ТК10.16.0001.003-87 Топливная аппаратура тракторных и комбайновых дизелей. Технические требование на капитальный ремонт.

VI. ТРЕБОВАНИЯ, предъявляемые к документации, оборудованию и оснастке по комплектованию участков и цехов по ремонту гидравлических систем тракторов, комбайнов, сельхозмашин

1. Стенд для испытания гидроагрегатов КИ-4815М, гидронасосов НШ-46, HLU-67, НШ-98, НПА-64 и гидрораспределителей Р-150.

2. Стенд для испытания шестеренчатых насосов на производительность насосов до 50 см 3 / об. и распределителя усилителя руля Р-75 КИ-4815М-03.

3. Стенд для испытания гидроусилителя руля КИ-4896М.

4. Прибор для определения технического состояния гидросистем тракторов КИ-1097.

5. Стенд для испытания насосов НШ-46 после капитального ремонта КИ-12137.

6. Устройство для проверки гидросистем КИ-12421 на срабатывание клапанов в гидросистемах.

7. Комплект оснастки для ремонта насосов НШ-32, НШ-46у. ОР-12339.

8. Комплект оснастки для ремонта насосов НШ-6, НШ-10 ОР-12364.

9. Комплект оснастки для ремонта гидрораспределителей Р-75 ОР-12385.

10. Комплект оснастки для восстановления деталей насосов НШ-32, НШ-50 ОР-12349.

Об утверждении документа Электропоезда

Документ по состоянию на август 2014 г.

С целью повышения качества капитального ремонта электропоездов:

1. Утвердить и ввести в действие с 15 апреля 2011 г. документ "Электропоезда. Общее руководство по капитальному ремонту" N 104.03.00676-2010КО (далее - Руководство).

2. Начальникам железных дорог, генеральным директорам (по согласованию) ОАО "Московский локомотиворемонтный завод" Махновскому И.Л. ОАО "Красноярский электровагоноремонтный завод" Гирш А.Р. организовать до 15 апреля 2011 г. изучение и внедрение Руководства в подведомственных службах.

Первый вице-президент ОАО "РЖД"
В.Н.МОРОЗОВ

Утверждено
распоряжением ОАО "РЖД"
от 16 марта 2011 г. N 537р

Настоящий ремонтный документ "Электропоезда. Общее руководство по капитальному ремонту. 104.03.00676-2010КО" (далее - Руководство) распространяется на капитальный ремонт электропоездов серий: ЭД2Т, ЭД4, ЭД4М, ЭД4МК, ЭД4МКМ-АЭРО, ЭД4МКу, ЭД9М, ЭД9МК, ЭД9Т, ЭД9Э, ЭМ2, ЭМ2И, ЭМ2К, ЭМ4 "Спутник", ЭМ9, ЭР2, ЭР2К, ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Е, ЭР9М, ЭР9МК, ЭР9П, ЭР9ПК, ЭР9Т, ЭТ2, ЭТ2М (далее - электропоезда).

Руководство является нормативным документом, определяющим правила и порядок проведения капитальных ремонтов электропоездов. Оно устанавливает объем работ, подлежащих выполнению при каждом из видов капитального ремонта (капитальный ремонт КР-1 и капитальный ремонт КР-2), регламентированных планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.

Помимо Руководства для организации и проведения ремонта следует использовать документы, приведенные в Приложении А, конструкторскую, ремонтную и эксплуатационную документацию на ремонтируемые электропоезда, их узлы и агрегаты.

Руководство разработано согласно нормативно-технической, конструкторской и технологической документации, Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации.

Руководство соответствует требованиям, предусмотренным Единой системой конструкторской документации (ЕСКД) и Единой системой технологической документации (ЕСТД).

Руководство является обязательным для использования работниками, связанными с ремонтом и эксплуатацией электропоездов.

Руководство введено взамен "Общего руководства по капитальному ремонту электропоездов. РК 104.14.655-2004".

1.1. Отдельные термины, содержащиеся в Руководстве, имеют следующее значение:

а) проверка (осмотр) - комплекс операций или операция по определению состояния или положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений (включая контактные), изоляции и т.п. в сборочных единицах или состояния самих сборочных единиц электропоездов путем визуального осмотра (по внешним признакам), обстукивания, по показаниям приборов, воздействием на органы управления, измерением отдельных параметров;

б) дефектация - комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств (измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т.д.);

в) ревизия - комплекс операций или операция по определению состояния или положения деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции, смазки и т.п. в сборочных единицах или их положения на электропоезде с применением соответствующих технологических средств (инструментов, приспособлений, стендов, установок и т.п.). В ревизию могут входить операции по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т.п.;

г) ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности электропоезда (объекта ремонта) и восстановлению ресурса электропоезда или его составных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и т.д. деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций проверки, дефектации и ревизии;

д) диагностирование - процесс определения технического состояния объекта (обнаружение и поиск дефектов) с помощью приборов без его разборки;

е) освидетельствование - система проверки технического состояния объекта на соответствие установленным требованиям;

ж) дефект - каждое отдельное несоответствие объекта установленным требованиям;

и) исправная деталь - деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки, испытаний удовлетворяет требованиям соответствующей технической документации и Руководства, пригодная для дальнейшей работы без какого-либо ремонта;

к) неисправная деталь - деталь, состояние которой по результатам ревизии, проверки, испытаний не удовлетворяет требованиям соответствующей технической документации и Руководства и требующая ремонта. После проведения ремонта пригодна для дальнейшей работы;

л) негодная деталь - деталь, имеющая дефект, исправление которого запрещено Руководством.

2.1. Порядок планирования, учет и нормирование продолжительности капитального ремонта электропоездов определены "Положением о планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава ОАО "РЖД" (далее - Положение), введенным распоряжением от 6 апреля 2006 г. N 622р "О планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава" (п. 1 Приложения А).

2.2. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава используется в целях обеспечения устойчивой работы парка электропоездов, поддержания его в исправном техническом состоянии и повышения эксплуатационной надежности.

Настоящее Руководство устанавливает основные положения капитального ремонта электропоездов.

2.3. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта электропоездов предусматривает следующие виды капитального ремонта электропоездов:

- капитальный ремонт КР-1 (далее - КР-1);

- капитальный ремонт КР-2 (далее - КР-2).

2.4. КР-1 и КР-2 проводятся на локомотиворемонтных и электровагоноремонтных заводах ОАО "РЖД" или в сторонних организациях, осуществляющих ремонт электропоездов (далее - ремонтное предприятие).

Кроме того, КР-1 электропоездов проводится в специализированных моторвагонных (локомотивных) депо железных дорог.

2.5. При отсутствии необходимых стендов и оснастки для проведения ремонта узлов, агрегатов и оборудования электропоездов на ремонтном предприятии допускается в установленном в ОАО "РЖД" порядке производить ремонт этих узлов, агрегатов и оборудования на других предприятиях.

2.6. Межремонтные пробеги электропоездов должны соответствовать нормативным документам ОАО "РЖД", устанавливающим средние нормы периодичности проведения капитальных ремонтов электропоездов.

2.7. Руководство определяет основные требования и устанавливает перечень необходимых работ при КР-1 и КР-2 электропоездов.

2.8. Объем и порядок выполнения обязательных работ при капитальном ремонте, браковочные признаки и допускаемые методы восстановления деталей, узлов и агрегатов определяются Руководством, эксплуатационной и ремонтной документацией на электропоезда, их узлы и агрегаты.

2.9. При капитальных ремонтах электропоездов необходимо руководствоваться нормативными, техническими документами, приведенными в Приложении А, и конструкторской, эксплуатационной и ремонтной документацией на конкретные ремонтируемые электропоезда, их узлы и агрегаты.

2.10. При КР-1 и КР-2 на электропоездах разрешается производить конструктивные изменения оборудования и электрических схем, постановку нового оборудования только на основании утвержденной или согласованной с ОАО "РЖД" технической документации.

Изменения, вносимые при ремонте в конструкцию электропоезда, его оборудование и электрическую схему, необходимо указывать в паспортах (формулярах) электропоезда (оборудования).

Ранее выполненная модернизация оборудования должна быть сохранена по требованию Заказчика (дороги).

Ремонт узлов, агрегатов и оборудования электропоездов, не указанных в Руководстве, проводить по технической документации предприятия-изготовителя по согласованию с ОАО "РЖД".

В случаях, если отдельные нормы или требования к ремонту деталей, узлов и агрегатов электропоезда не учтены в Руководстве и других документах, указанных в Приложении А, руководителю ремонтного предприятия совместно с инспектором ОАО "РЖД" предоставляется право под личную ответственность самостоятельно устанавливать нормы и требования, исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения электропоездов.

2.11. Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, применяемые при капитальном ремонте электропоездов, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или технических условий. На каждую партию материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих на предприятие, должен быть сертификат или другой документ, подтверждающий качество материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, применяемые при капитальном ремонте электропоездов, должны быть подвергнуты входному контролю в соответствии с ГОСТ 24297 (п. 59 Приложения А).

Условия и сроки хранения материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий должны соответствовать требованиям нормативной документации на соответствующую продукцию.

2.12. Отремонтированные и изготовленные детали, узлы и агрегаты, а также электропоезд после сборки должны быть проверены и испытаны в соответствии с установленными нормами, для чего предприятия должны иметь необходимые для этого стенды, приборы, приспособления и инструмент.

2.13. На отремонтированные электропоезда, их узлы и агрегаты устанавливаются гарантийные сроки службы.

Взаимоотношения между ремонтным предприятием и заказчиком по вопросам ремонта электропоездов, узлов и агрегатов, их модернизации, планов ремонта, гарантийных сроков службы, гарантийной ответственности за произведенный ремонт определяются договорами и основными условиями ремонта (п. 2 Приложения А).

2.14. Измерительные приборы, дефектоскопы, инструменты и устройства для проверки и испытания электропоезда, его деталей, узлов и агрегатов, а также поступающей продукции должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической калибровке (поверке) в установленные сроки. Испытательные стенды должны аттестовываться в соответствии с ГОСТ 8.568 и Руководящим документом (п. 3 Приложения А).

2.15. Детали электропоездов, указанные в Приложении Б, подлежат обязательному неразрушающему контролю согласно инструкциям по неразрушающему контролю (п. п. 19, 20, 21, 22, 23 Приложения А).

Руководители ремонтных предприятий обязаны вводить неразрушающий контроль временно или постоянно тех деталей, в которых наблюдается появление дефектов.

2.16. Сварочные и наплавочные работы при ремонте или изготовлении деталей и узлов электропоездов выполнять в соответствии с Инструкцией (п. 24 Приложения А), чертежами и стандартами.

2.17. Детали электропоезда, подлежащие защитным и декоративным покрытиям, должны иметь покрытия в соответствии со Стандартом (п. 38 Приложения А).

Допускается замена покрытия деталей, подлежащих хромированию, другим защитным покрытием по согласованию с ОАО "РЖД".

2.18. Резинотехнические изделия (втулки, манжеты, прокладки и т.п.) заменить новыми в соответствии с требованиями Руководства.

Резинотехнические изделия, устанавливаемые при ремонте электропоездов, должны соответствовать чертежам и нормативной документации на эти изделия.

2.19. Детали и узлы, устанавливаемые взамен негодных, должны изготавливаться по чертежам на новые изделия. Некоторые детали, предназначенные для установки в ремонтируемые узлы, могут иметь отдельные размеры в пределах, допустимых нормами, для обеспечения установленных натягов (зазоров) с сопрягаемыми деталями.

2.20. При креплении деталей и узлов электропоездов не допускается оставлять или устанавливать вновь болты, винты, шпильки и гайки, имеющие изношенную, сорванную или забитую резьбу, деформированные грани головок или трещины.

Пружинные, стопорные шайбы и шплинты заменить новыми.

2.21. Все отремонтированные и вновь изготовленные детали, узлы и агрегаты перед установкой на электропоезд или перед сдачей на склад (в кладовую) должны быть проверены, испытаны и приняты ОТК.

2.22. Перечень деталей, узлов и агрегатов электропоезда, подлежащих испытаниям, а также объем, параметры и порядок проведения испытаний и проверки должны соответствовать Руководству, его ссылочным документам и конструкторской документации.

2.23. Обязательной проверке и испытаниям подлежат: тяговые двигатели, тяговые трансформаторы, вспомогательные электрические машины, компрессоры, колесно-редукторные блоки, все электрические аппараты и электронное оборудование, электрические цепи каждого вагона в отдельности и электропоезда в целом, скоростемеры, электроизмерительные приборы, манометры, электропневматические клапаны, краны машиниста, тормозные приборы, воздухораспределители, предохранительные и обратные клапаны, пробковые и концевые краны, воздушные резервуары, рукава токоприемников и др. (за исключением рукавов песочных труб), воздуховоды, пружины, детали центрального подвешивания, детали тормозной рычажной передачи, гидравлические гасители колебаний, авторегуляторы, буксовые поводки в сборе, система пожарной сигнализации.

3.1. При КР-1 электропоездов выполняются следующие работы:

- по тележкам - выкатка, очистка, разборка, дефектация и ремонт рам со снятием всего оборудования. Дефектоскопия ответственных узлов и деталей тележек; замена не подлежащих ремонту валиков, болтов, втулок; ремонт обрезиненных изделий с заменой не подлежащих ремонту деталей; ремонт цилиндрических пружин. Ремонт и восстановление деталей тормозной рычажной передачи с заменой изношенных валиков и втулок; окраска деталей и рам тележек. При ремонте рессорного подвешивания производится измерение высоты пружин под рабочей нагрузкой;

- полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с Инструкциями (п. п. 7, 58 Приложения А);

- по буксовому и редукторному узлу - в соответствии с Инструкцией (п. 8 Приложения А);

- ремонт буксовых поводков в соответствии с Технологической инструкцией (п. 48 Приложения А);

- наружная обмывка, очистка рамы кузова, окраска рамы и кузова;

- ремонт потолков, стен, полов, люков, оконных блоков, багажных полок;

- ремонт диванов, внутренней фурнитуры;

- ремонт оконных рам;

- замена покрытия пола;

- ремонт переходных площадок, ударных переходных металлических рам, шпинтонов, пятниковых опор и скользунов после снятия с кузова в соответствии с нормами, приведенными в Приложении Д, или замена новыми;

- ремонт автосцепных устройств в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А);

- восстановление защитных и декоративных покрытий деталей внутреннего убранства вагона в соответствии с конструкторской документацией и Стандартом (п. 38 Приложения А);

- ремонт (средний или капитальный) тяговых двигателей и вспомогательных электрических машин в соответствии с Руководством (п. 11 Приложения А);

- ремонт тяговых трансформаторов в соответствии с Руководством (п. 12 Приложения А);

- по электрической аппаратуре - снятие, очистка, разборка, ремонт узлов и деталей с заменой не подлежащих ремонту аппаратов, регулировка всех электрических аппаратов;

- комплектация новыми аккумуляторными батареями;

- проверка состояния и крепления высоковольтных и низковольтных проводов с диагностированием их целостности и электрической прочности; замена поврежденных проводов, клеммных соединений, междувагонных соединений цепей управления и отопления;

- по пневматическому и тормозному оборудованию - снятие, очистка, ремонт и испытание всего тормозного оборудования, воздухопроводов в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А). Ремонт и гидравлические испытания, замена воздушных резервуаров в соответствии с Правилами (п. 14 Приложения А);

- по оборудованию устройств безопасности - снятие устройств локомотивной сигнализации и электропневматического клапана, скоростемеров и других устройств безопасности, автоведения и регистрации параметров движения. Проверку и ремонт производить в соответствии с действующими инструкциями.

4.1. При КР-2 электропоездов производятся дополнительно к перечисленным в п. 3 следующие работы:

- полная очистка от старой краски и ржавчины металлической наружной поверхности кузова и очистка от разрушенного покрытия и отслоившейся ржавчины скрытых внутренних поверхностей;

- полная разборка внутренней обшивки стен и потолков вагонов с заменой теплоизоляции, замена полов в тамбурах и салонах вагонов, ремонт оконных блоков с разборкой оконного проема, разборка и ремонт диванов, дверей;

- полная замена высоковольтных и низковольтных проводов;

- полная разборка и очистка воздухопроводов и кондуитов с заменой непригодных труб и соединений. Гидравлические испытания воздухопроводов тормозной и питательной магистралей производятся в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

5.1. Администрация ремонтных предприятий обязана обеспечить надлежащее техническое оснащение рабочих мест, организацию труда на них и создать условия, соответствующие системе стандартов безопасности труда (ССБТ) и отраслевым Правилам и Инструкциям по охране труда и пожарной безопасности (п. п. 4 - 6 Приложения А).

5.2. Действующие и разрабатываемые вновь технологические процессы ремонта должны полностью обеспечивать безопасное производство работ и соответствовать требованиям указанных нормативных документов.

5.3. К самостоятельной работе по ремонту электропоездов допускаются лица, имеющие профессиональную подготовку (в том числе по безопасности труда), отвечающую характеру работ. Организация обучения и проверки знаний работающими требований безопасности труда должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.0.004 .

5.4. Требования безопасности труда с учетом местных условий должны быть отражены в технологической документации и других документах по охране труда, пожарной безопасности и производственной санитарии (стандартах, инструкциях по охране труда для различных профессий и т.д.), утвержденных руководством ремонтного предприятия. Разработанные документы должны отвечать требованиям нормативной документации.

6.1. Порядок сдачи и приема электропоездов в ремонт регламентируется Основными условиями ремонта (п. 2 Приложения А).

6.2. Электропоезд, направляемый в ремонт, перед отправкой на ремонтное предприятие должен быть очищен от загрязнений. Кабины машиниста и шкафы с электрооборудованием должны быть убраны. Салоны, тамбуры и туалетные помещения вагонов должны быть промыты и продезинфицированы. Вагоны электропоездов, оборудованные туалетными комплексами "Экотол ЭП", принимаются в ремонт только после опорожнения, промывки, дезинфекции, механической очистки сливного бака и унитаза, слива воды из расходных баков и трубопроводов, ведущих к унитазу и раковине, при отсутствии давления воздуха в подводящих пневмомагистралях. Сливные отверстия унитаза, раковины, трубы откачки должны быть закрыты и опломбированы в соответствии с Руководством (п. 25 Приложения А).

Санитарная обработка электропоездов должна подтверждаться справкой организации государственного надзора за санитарным состоянием.

6.3. Электропоезда, сдаваемые в ремонт, должны быть укомплектованы узлами и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструкторской документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для следования в ремонт и из ремонта, указанным в Приложении В, комплектом заряженных огнетушителей в соответствии с Инструкциями (п. п. 5, 6, 41, 43 Приложения А), сопроводительной и технической документацией. При отправке электропоездов в ремонт не допускается снимать узлы, агрегаты и детали электропоездов, кроме указанных в п. 6.6.

6.4. При сдаче в ремонт электропоездов Заказчик должен передать ремонтному предприятию следующую документацию:

- комплект технических паспортов (формуляров) на электропоезд, его узлы и агрегаты, содержащий сведения о выполненных пробегах, состоянии основного оборудования, ранее выполненных изменениях при модернизации, с обозначением проекта, дополнительно установленных приборах, опытных конструкций в соответствии с действующими нормативными документами и распоряжениями ОАО "РЖД";

- предварительную опись неисправностей электропоезда. Заявку на выполнение работ по модернизации предоставлять ремонтному предприятию не позднее чем за шестьдесят дней до подачи подвижного состава в ремонт;

- заявку на ремонт или сохранение оборудования, установленного с разрешения ОАО "РЖД", вместе с утвержденной технической документацией на это оборудование, если это разрешение не носит сетевого характера. При отсутствии разрешения ОАО "РЖД" и необходимой документации ремонтное предприятие ремонтирует электропоезд в соответствии с утвержденной технической документацией на данную серию электропоезда. Конструкции с изменениями в этом случае подлежат демонтажу;

- заявку на выполнение дополнительных работ сверх объема ремонта, согласованную в ОАО "РЖД".

6.5. Сдача электропоезда в ремонт производится на ремонтном предприятии и оформляется приемочным актом уполномоченными представителями Заказчика и ремонтного предприятия. Все спорные вопросы при приеме-сдаче электропоезда разрешаются главным инженером или заместителем директора по производству ремонтного предприятия совместно с инспектором ОАО "РЖД".

6.6. Электропоезд направляется в ремонт без съемных блоков приборов безопасности (КЛУБ, КПД, УСАВП, САУТ и т.д.), радиостанций и аккумуляторных батарей, демонтаж которых должен быть произведен до отправки в ремонт.

7.1. Очищенные и помытые вагоны электропоезда устанавливают на ремонтные позиции. Тележки из-под вагонов выкатывают.

7.2. Узлы и агрегаты вагона осматривают, неисправные и подлежащие обязательному съему с вагона вне зависимости от их технического состояния согласно требованиям Руководства снимают и отправляют в соответствующие цеха или отделения для ремонта.

Порядок и объем разборки узлов и агрегатов вагонов электропоезда указан в соответствующих разделах Руководства.

7.3. Все детали после разборки узлов и агрегатов перед дефектацией и ремонтом должны быть очищены и промыты.

Определение износа и годности деталей в процессе дефектации производят наружным осмотром, соответствующими средствами измерений и неразрушающего контроля.

При дефектации определяют согласно требованиям Руководства и конструкторской документации детали, годные для дальнейшей эксплуатации без ремонта, детали, требующие ремонта, в том числе с восстановлением поверхностей, и детали, не подлежащие ремонту (негодные).

8.1.1. Тележки после выкатки из-под вагонов подают в соответствующий цех для ремонта.

Тележки очистить от грязи и полностью разобрать.

Все узлы тележек очистить от загрязнений перед дальнейшим ремонтом.

8.2.1. Перед ремонтом рамы тележек установить на опоры для осмотра и измерений.

8.2.2. Снять съемные детали и узлы.

8.2.3. Осмотреть все сварные соединения с целью выявления трещин в основном металле и сварных швах. Особое внимание обратить на места соединения продольных и поперечных балок, всех кронштейнов, приваренных к раме тележки, упоров боковых скользунов к поперечным балкам, привалочных плоскостей крепления тяговых двигателей и кронштейнов тормозных подвесок.

8.2.4. Заварить трещины в основном металле и сварных швах согласно Инструкции (п. 24 Приложения А) и конструкторской документации, а также в соответствии с техническими указаниями предприятия-изготовителя и технологическими инструкциями ремонтного предприятия.

8.2.5. Проверить основные размеры рам тележек.

Размеры должны соответствовать нормам Приложения Г.

Допускается непараллельность продольных балок рам тележек по всей длине не более 4 мм. Допускается оставлять вмятины глубиной не более 10 мм. Допускается прогиб продольных и поперечных балок в вертикальном и горизонтальном направлениях не более 10 мм.

8.2.6. Горизонтальные поверхности опоры под тяговый двигатель при износе до 2,00 мм зачистить и выровнять, более 2,00 мм восстановить электронаплавкой с последующей обработкой на вертикальных привалочных поверхностях. Отклонение от плоскостности допускается не более 0,25 мм.

8.2.7. Определить износ рабочих поверхностей кронштейнов, выработку в отверстиях втулок и прочность их посадки.

8.2.8. Произвести усиление рам тележек согласно действующей документации.

8.3.1. Выработанные отверстия под крепежные винты и болты, канавки, служащие упором наличников, и выработанные узкие боковые грани буксовых направляющих восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой. На обработанных поверхностях буксовых направляющих допускаются литейные раковины диаметром до 2 мм, глубиной до 3 мм, общей площадью не более 25 кв. мм.

8.3.2. Буксовые наличники с износом по широким и узким граням более указанного в нормах Приложения Г восстановить или заменить новыми. Допускается зазор между наличником и корпусом буксы 0,20 мм, в зоне головок болтов 0,10 мм, местные зазоры на участке между болтами не более половины до 0,25 мм на глубину не более ширины буксового наличника.

8.3.3. Наличники буксовые рам тележек должны плотно прилегать к буксовым направляющим. Допускается зазор по узким граням до 0,2 мм по всей длине и местные зазоры до 0,3 мм на длине 50,0 мм. По плоскости прилегания широкой грани зазор допускается до 0,5 мм на длине 50,0 мм.

8.3.4. Головки винтов и болтов, крепящих наличники, должны быть утоплены в тело наличника на глубину от 1 до 2 мм. Разрешается изготовление наличников моторных колесных пар из стали марки Ст09Г2.

8.3.5. Крепление допускается простыми гайками с пружинными шайбами или корончатыми со шплинтами. Болты крепления наличников должны соответствовать чертежам предприятия-изготовителя.

8.3.6. Для обеспечения прилегания буксовых направляющих к наличникам в пределах норм Приложения Г разрешается пристрожка привалочных поверхностей наличников буксовых направляющих. Разрешается подкладывать одну стальную прокладку толщиной не более 2 мм.

8.4.1. Шпинтоны с износом более допустимого нормами Приложения Г восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

8.4.2. Проверить правильность постановки шпинтонов путем измерения расстояний середин проемов между шпинтонами вдоль, поперек и по диагонали.

8.4.3. Все привалочные поверхности шпинтонов должны находиться в одной горизонтальной плоскости. Для выравнивания привалочной поверхности шпинтонов и обеспечения вертикального положения разрешается постановка прокладок под основание шпинтонов с креплением их не менее чем двумя болтами. Количество прокладок до обеспечения вертикального положения шпинтонов разрешается ставить не более двух с общей толщиной не более 8 мм. При установке прокладок под основание шпинтона допускается зазор до 2 мм между шпинтоном и рамой.

8.5.1. Подрессорная балка не должна иметь изогнутости, трещин и износов шеек более 1 мм по диаметру. Разрешается восстанавливать шейки подрессорных балок электронаплавкой с последующей механической обработкой и неразрушающим контролем.

8.5.2. Основания подрессорной балки не должны иметь трещин, изогнутости и изношенных мест. Правка изогнутых подрессорных брусьев должна производиться в подогретом состоянии.

8.5.3. При износе люлечных подвесок в отверстиях 3 мм на сторону разрешается восстанавливать их электронаплавкой с последующей механической обработкой.

Втулки центрального подвешивания с износом более 2 мм по диаметру заменить новыми.

8.5.4. Валики люлечного подвешивания с выработкой более 1 мм по диаметру ремонтировать или заменить новыми. Разрешается наплавка валиков с последующей механической обработкой.

8.5.5. Подвески и валики испытать на растяжение с обязательным последующим неразрушающим контролем.

8.5.6. При ремонте надрессорного бруса вертикальные скользуны должны быть параллельны между собой и перпендикулярны опорным поверхностям под хомуты эллиптических рессор и подпятников. Пластины скользунов должны быть калеными.

Предохранительные скобы центрального подвешивания, имеющие трещины, заменить.

8.5.7. Подпятники осмотреть, в случае износа и наличия дефектов снять для ремонта. Разрешается наплавка изношенных поверхностей подпятников. Заварить трещины во фланцах и ушках при условии, что трещина не переходит на упорный бурт подпятника, а также в упорном бурте подпятника при условии, что трещина глубиной не более 5 мм и не переходит на опорную поверхность подпятника.

8.5.8. При износе опорной части подпятника вместо наплавки ставить прокладку не более 7 мм.

При износе полушкворней до 5 мм восстановить их наплавкой, более 5 мм - заменить.

8.5.9. Скользуны, имеющие трещины или выработку более 7 мм, заменить новыми. Допускается постановка под скользуны двух стальных подкладок толщиной суммарно до 7 мм.

Поврежденные коробки скользунов заменить.

8.5.10. Резиновые прокладки горизонтальных скользунов надрессорных брусьев, имеющие расслоение, трещины, надрывы и потерю эластичности, заменить новыми из морозостойкой резины.

8.5.11. Рессоры эллиптические очистить, осмотреть и испытать при рабочей нагрузке на действительный прогиб.

Рессоры, не удовлетворяющие техническим требованиям, разобрать для ремонта.

8.5.12. Ремонт и изготовление новых рессор производить в соответствии с чертежами, действующими стандартами, а также Техническими требованиями (п. 64 Приложения А).

8.5.13. При ремонте листовых рессор запрещается:

- наплавлять изношенные поверхности хомутов;

- заваривать трещины в хомутах;

- использовать старые листы, имеющие вытертые места по плоскости глубиной более 1,5 мм, листы с повреждением от коррозии более 10% и листы, имеющие поперечные и продольные трещины.

8.5.14. Листы, бывшие в употреблении, могут быть разрезаны на листы меньших размеров только после их нормализации.

8.5.15. При ремонте или изготовлении новых листов рессоры длина их должна соответствовать размерам, указанным в чертежах. Новые листы должны изготавливаться в соответствии с нормативными документами.

8.5.16. Перед сборкой новой рессоры ремонтные листы, имеющие несоответствующую стрелу прогиба, обязательно должны проходить термическую обработку и иметь твердость НВ 363 - 432. Листы, пригодные, бывшие в эксплуатации, проверенные, имеющие соответствующую стрелу прогиба и твердость, разрешается собирать в рессору без термической обработки. Холодная правка термически обработанных коренных листов не допускается.

8.5.17. Перед сборкой рессоры все листы очищаются металлической щеткой и по всей поверхности покрываются графитовой смазкой, не вызывающей коррозию стали.

8.5.18. Листовые рессоры при постановке на электропоезд должны быть подобраны по высоте стрел прогиба под нагрузкой. Рессоры эллиптические на первую тележку моторного вагона должны ставиться с разницей стрел прогиба под тарой в пределах от 6 до 8 мм, на вторую тележку - в пределах от 2 до 4 мм.

8.6.1. Надрессорный брус снять с тележки, осмотреть на отсутствие трещин в основном металле и сварных швах. Проверить сварные швы крепления опор скользунов и кронштейнов. Заварить трещины в сварных швах и основном металле в соответствии с Инструкцией (п. 24 Приложения А) и конструкторской документацией.

Произвести усиление надрессорного бруса по проекту ПКБ ЦТ С961.00.00.

8.6.2. Изношенные отверстия кронштейнов надрессорного бруса тележки моторного вагона восстановить следующим образом: рассверлить отверстие до диаметра 42 Н9 и запрессовать втулку внутренним диаметром отверстия 32 Н11, обеспечив натяг от 0,01 до 0,05 мм.

8.6.3. Втулки, ослабшие или имеющие износ согласно нормам Приложения Г, в кронштейнах надрессорного бруса тележки под валик гидравлического гасителя колебаний заменить.

8.6.4. Опорные поверхности надрессорного бруса под пружины, имеющие износ более 2 мм, восстановить наплавкой.

8.6.5. Торцевые упоры и упоры подвесок центрального подвешивания при наличии расслоения и трещин в резине заменить. Незначительные задиры и неровности зачистить. Проверить детали крепления упоров. Болты и гайки, имеющие поврежденную резьбу, заменить.

8.6.6. Пружины центрального подвешивания очистить, осмотреть и испытать при рабочей нагрузке на действительный прогиб. Цилиндрические пружины, лопнувшие, с изломами, трещинами, отколами витков, потертостями или коррозионными поражениями глубиной более 10% диаметра прутка, заменить. Просевшие цилиндрические пружины разрешается восстанавливать до нормальной высоты с последующими термической обработкой и испытанием.

8.6.7. Подвеску, серьги и валики испытать на растяжение в соответствии с методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов N 656-2000 ПКБ ЦВ с последующим неразрушающим контролем в соответствии с Приложением Б.

8.6.8. На всех трущихся поверхностях деталей центрального подвешивания (подвесках, валиках, опорных шайбах, вкладышах, основных серьгах) выщербины и задиры металла не допускаются.

Детали, имеющие трещины, надрывы, износ больше нормы, заменить.

8.6.9. Разрешается наплавлять изношенные поверхности:

- валиков в средней части, имеющие износ не более 3 мм по диаметру;

- серег центрального подвешивания, имеющие износ не более 3 мм;

- отверстий в подвесках, при износе по диаметру не более 3 мм;

- подшипника подвески рессорного подвешивания с последующей обработкой до чертежных размеров.

Разрешается при замене валиков гидравлических гасителей колебаний устанавливать оси без бурта с креплением их шайбами и шплинтами.

8.6.10. Осмотреть резинометаллические амортизаторы поводков. Трещины, изломы в амортизаторах, отслоения резины от армировки не допускаются. Амортизатор испытать на сжатие с нагрузкой 45 +/- 2,25 кН (4500 +/- 225 кгс).

8.6.11. Поводок надрессорного бруса разобрать, осмотреть и ремонтировать до требований норм допусков и износов деталей тележек электропоездов в соответствии с п. 6 Приложения Г.

Осмотреть тягу поводка. При наличии трещины в любом месте тягу заменить. Тягу, имеющую изгиб более 5 мм, выправить в горячем состоянии. Выкрашивание и смятие резьбы не допускается.

8.6.12. Скользун-вкладыш должен выступать из коробки под тарой вагона на высоту не менее 3 мм.

8.6.13. Допускаются в эксплуатацию скользуны с размерами согласно п. 15.2 Приложения Г с мелкими задирами на поверхности трения, если ими повреждено не более 30% поверхности и глубина задиров не превышает 1 мм.

8.7.1. Гидравлические гасители колебаний снять, разобрать, очистить, промыть, тщательно осмотреть, непригодные детали заменить. Ремонт гидравлических гасителей колебаний производить в соответствии с требованиями Инструкции (п. 35 Приложения А).

8.7.2. Корпус гасителя, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промыть щелочными моющими растворами или керосином, затем высушить, осмотреть и измерить.

8.7.3. Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую и сальниковую обойму промыть дизельным топливом, керосином или керосиновой эмульсией в отдельной камере, высушить и измерить.

8.7.4. На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

8.7.5. Направляющую штока восстановить наплавкой медно-железными электродами, наплавкой латуни или запрессовкой втулки с последующей механической обработкой по чертежу. Риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях направляющей со штоком и цилиндром не допускаются.

8.7.6. Штоки восстанавливать наплавкой или напылением, осталиванием, хромированием. Шероховатость рабочей поверхности должна соответствовать чертежу.

8.7.7. Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозионных поражений. Продукты коррозии штоков и других деталей удалить пастой-смывкой с последующим полированием. Не допускать обработку поверхностей штока наждачными полотнами и зажим штока в тисках и других захватных приспособлениях без смягчающей прокладки, например из меди.

8.7.8. Местный износ внутренней поверхности цилиндра не должен превышать 1,0 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускать задиров, выбоин, вмятин и отколов глубиной более 1,5 мм. Цилиндр при неисправности заменить новым. Алюминиевые кольца, уплотняющие цилиндр, при уменьшении их толщины до 1,7 мм или деформации торцовых поверхностей заменить.

8.7.9. Резьбовые участки штока, головки и корпуса, при необходимости, восстановить наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу. Допускается восстанавливать резьбу головки и штока приваркой втулок после предварительной расточки и с последующим нарезанием резьбы.

8.7.10. Сопрягаемые поверхности диска и седла впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вмятин и др.). Диски должны свободно, без заеданий перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. Просадка пружины впускного (перепускного) устройства не допускается, просадка пружины предохранительного клапана допускается до высоты 14 +/- 1 мм.

8.7.11. Предохранительные клапаны гасителя регулировать с помощью гидропресса на открытие при давлении жидкости 4,5 +/- 0,5 МПа (45,0 +/- 5,0 кгс/кв. см).

8.7.12. Заполнить гидравлические гасители колебаний смазочными материалами в соответствии с Инструкциями (п. п. 27, 35 Приложения А).

8.7.13. Новые каркасные манжеты установить в сальниковой обойме в противоположные стороны. Перед установкой манжеты выдержать в используемой рабочей жидкости не менее 10 мин.

8.7.14. Износ внутренней поверхности металлической втулки головок крепления не должен превышать 0,5 мм.

8.7.15. Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88НП или другого равноценного клея.

8.7.16. Допускается устанавливать капроновые втулки в головки вместо резиновых и металлических при условии соблюдения геометрических размеров и качества капрона.

Заменить поврежденные резиновые кольца, уплотняющие корпус.

8.7.17. При сборке плотно завернуть гайку корпуса и верхнюю головку на шток. Головку закрепить стопорным винтом или пружинной шайбой, винт закернить. Установка пружинной шайбы допускается при наличии специальной выточки в торце штока глубиной, равной трем четвертым от толщины шайбы, и контроле затяжки резьбы. Шток и внутреннюю поверхность металлических втулок головок покрыть жировой смазкой.

8.7.18. Собранный гаситель со втулками в крепительных головках испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы. Гидравлические гасители колебаний, выдержавшие испытания, маркировать.

8.8.1. Тормозную рычажную передачу разобрать, очистить от грязи, тщательно осмотреть, проверить соответствие размеров деталей требованиям норм Приложения Г. Отремонтировать детали и узлы в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

8.8.2. Изношенные детали восстановить наплавкой, разработанные отверстия заварить, рассверлить или расточить вновь.

8.8.3. Во все наклонные рычаги и вертикальные рычаги на моторных тележках устанавливать стальные втулки или втулки СПЛ. В остальные узлы тормозной рычажной передачи устанавливать втулки из композиционного материала.

8.8.4. При ремонте тормозной рычажной передачи разрешается:

- изготавливать кронштейны ручного тормоза сварной конструкции, кронштейн передаточного вала, верхнюю державку тормозного винта, пятник тормозного винта, маховик с откидной ручкой моторного и прицепного вагона, головки тяг и стяжные муфты;

- заваривать трещины в башмаках и сварных швах траверс, заменять перемычки тормозного башмака с вваркой новой перемычки;

- сваривать тяги из двух-трех частей контактной сваркой или ручной сваркой встык;

- ремонтировать тормозные балансиры постановкой на вытертые места специальных стальных сменных планок толщиной от 4 до 5 мм. Место под планку строгать. Планки к балансиру приварить прерывистым швом;

- восстанавливать разработанные отверстия в головке штока поршня тормозного цилиндра постановкой стальной втулки.

8.8.5. Тормозные тяги и соединительные муфты тормозной рычажной передачи испытать на растяжение нагрузкой, регламентированной техническими требованиями чертежа детали. После испытаний на растяжение проверить детали на наличие трещин, после чего на годных деталях поставить клеймо ремонтного предприятия.

8.8.6. При сборке тормозной рычажной передачи необходимо учесть следующее:

- траверсы не должны касаться предохранительных скоб как в заторможенном, так и в отпущенном состоянии. Зазор во всех случаях должен быть не менее 10 мм;

- шарнирные соединения и трущиеся поверхности необходимо смазать (кроме втулок из композиционного материала), валики установить стандартные и зашплинтовать. Валики, расположенные вертикально, необходимо установить головками вверх, а расположенные горизонтально - головками к боковинам рамы тележки шплинтами наружу. Чеки и шплинты на концах траверс и валиков развести. Запрещается устанавливать составные или сварные чеки;

- стяжные муфты на тормозных тягах должны вращаться от руки и быть надежно законтрены;

- тормозные колодки не должны набегать на гребни бандажей и сползать с наружной грани бандажа. Допускается перекос колодок до 3 мм при отсутствии перекоса тормозного башмака. Для регулировки положения колодки относительно бандажей разрешается на цапфы траверс с внутренней стороны ставить шайбы, не более одной на сторону;

- балансиры, тяги и рычаги на своем рабочем пути не должны касаться воздухопроводов, кондуитов, подвесных болтов компрессора и т.д.;

- вертикальные рычаги при тормозном режиме должны занимать наиболее отвесное положение и иметь одинаковый наклон с обеих сторон тележки;

- при сборке подвесок башмаков допускается устанавливать на оттормаживающий поводок шайбу вместо стакана;

- при сборке траверс и подвесок башмаков допускается устанавливать в башмак вместо пальца валик с креплением его шплинтами и шайбами.

8.8.7. Ремонт авторегуляторов 574Б, РТРП-675, РТРП-675М и регуляторов пневматического действия произвести в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

8.8.8. При ремонте авторегуляторов пневматического действия разрешается ремонтировать тягу авторегулятора приваркой нового резьбового стержня.

8.9.1. Фрикционный гаситель колебаний разобрать. Осмотреть и измерить детали гасителя. Установить объем ремонта согласно действующей документации. Детали фрикционного гасителя колебаний отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 35 Приложения А). Детали, не подлежащие ремонту, заменить новыми. Стальные клинья заменить клиньями из композиционного материала.

8.9.2. При сборке фрикционных гасителей клинья подбирать по высоте комплектно по шесть штук в специальном приспособлении, включающем втулку, верхнее и нижнее кольца. Зазор между конусной поверхностью клиньев и верхним кольцом приспособления не должен превышать 0,5 мм.

Не допускается смазывание деталей фрикционного гасителя колебаний.

8.9.3. Заменить нажимные кольца гасителя с трещинами и износом более 2 мм и тарельчатые пружины с просадкой более 1 мм. Нажимные пружины с изломами, трещинами, потертостями или коррозионными поражениями глубиной более 10% диаметра проволоки (прутка) заменить. Просадка пружин допускается до 5 мм.

8.10.1. Фрикционный гаситель колебаний разобрать. Осмотреть и измерить детали гасителя. Детали фрикционного гасителя отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 35 Приложения А). Детали, не подлежащие ремонту, заменить на новые.

8.10.2. Ось, рычаг и поводок гасителя подвергнуть дефектоскопии согласно действующим инструкциям по неразрушающему контролю.

8.10.3. Посадку оси буксового фрикционного гасителя осуществлять с натягом.

8.10.4. Фрикционные диски, имеющие трещины, надрывы или толщину менее 7 мм, заменить. Допускается установка гасителей колебаний с фрикционными дисками, имеющими по краям не более трех сколов длиной до 8 мм, глубиной до 1 мм, шириной до 3 мм.

8.10.5. Поводок при наличии трещин ремонтировать. Перекос поводка, установленного на тележке, должен быть не более 10 мм.

8.10.6. Проверить резиновые втулки. Втулки, имеющие надрывы, отслоения, трещины и износ внутреннего диаметра более 1 мм, заменить.

8.10.7. Разрешается при минимальной высоте пружины для создания натяга поставить на дно стакана дополнительную регулирующую шайбу толщиной 3 мм.

8.10.8. Окончательную затяжку шайб-амортизаторов, соединение поводка с буксовой крышкой и регулировку зазора между стаканом и крышкой производить под нагрузкой от тары вагона в соответствии с Руководством (п. 35 Приложения А).

8.11.1. Осмотр, ремонт и освидетельствование колесных пар производить в соответствии с требованиями Инструкций (п. п. 7, 58 Приложения А).

8.11.2. При выпуске электропоездов из капитального ремонта разрешается устанавливать колесные пары как отремонтированные, так и нового формирования. Колесные пары при подкатке должны полностью соответствовать требованиям Правил (п. 42 Приложения А) и Инструкции (п. 8 Приложения А).

Разрешается при ремонте электропоездов производить замену колесных пар прицепных вагонов РУ-1-950 на колесные пары типа РУ-1Ш-950, кроме первой тележки головных вагонов.

8.11.3. Разница диаметров бандажей по кругу катания колесных пар, подкатываемых под вагон электропоезда, должна быть в пределах норм Приложения Г.

8.12.1. Буксы разобрать. Детали очистить и осмотреть.

8.12.2. Корпус буксы со сквозными трещинами заменить на новый.

Разрешается заваривать мелкие несквозные надрывы в соответствии с Инструкцией (п. 24 Приложения А).

8.12.3. Проверить посадочную поверхность корпуса буксы на наличие задиров, рисок, коррозионных поражений. Зачистить участки, пораженные коррозией, края задиров и острые риски. Допускается глубина рисок и задиров не более 1 мм.

8.12.5. Определить овальность, величина которой должна быть не более 0,3 мм, и конусообразность, величина которой должна быть не более 0,1 мм, посадочной поверхности корпуса буксы (после проведения наплавочных работ). При несоответствии корпус заменить на новый.

8.12.6. Проверить резьбу М20 в отверстиях корпуса буксы на наличие сорванных ниток, вмятин. Допускаются отдельные сорванные нитки, если в сумме они составляют не более 1/3 витка в каждом отверстии.

Отверстие с поврежденной резьбой заварить с последующим нарезанием новой резьбы по чертежу.

8.12.8. Проверить лабиринтную поверхность корпуса буксы на наличие задиров и забоин. Задиры и забоины проверить профильным шаблоном. Выступающие места зачистить.

8.12.9. Проверить размеры пазов в щеках корпуса буксы под валики поводков. При необходимости пазы восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

8.12.10. Произвести неразрушающий контроль буксового поводка и хвостовиков валиков в соответствии с Приложением Б. Поводок и валики с трещинами заменить.

Буксовые поводки отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 48 Приложения А).

8.12.11. Разрешается устанавливать крепительные крышки с толщиной фланцев: моторных колесных пар - 13,5 мм, прицепных - 20,0 мм.

8.12.12. Заправить буксы при их монтаже на колесные пары в соответствии с Инструкцией (п. 27 Приложения А).

8.12.13. Производить проварку широких наличников в соответствии с действующей документацией.

8.12.14. Заземляющее устройство разобрать полностью. Деформированные детали восстановить до чертежных размеров.

Проверить размеры кольца лабиринтного. Посадочные, на торец шейки оси, выступы кольца лабиринтного восстановить до чертежного размера. Отверстия под болты крепления кольца на ось восстановить до чертежных размеров.

Токосъемный диск по поверхности контакта обточить. Шероховатость поверхности должна соответствовать чертежу. При толщине стенки менее 4 мм диск заменить. Монтаж заземляющего устройства произвести согласно действующей документации и Приложению Г.

8.13.1. Роликовые подшипники осмотреть и отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 8 Приложения А).

8.13.2. Кассетные конические роликовые подшипники заменить на новые или прошедшие ревизию (рекондиционирование) подшипники, соответствующие Инструкции (п. 65 Приложения А).

Монтаж и демонтаж кассетных конических роликовых подшипников производить в соответствии с Инструкцией (п. 65 Приложения А).

8.14.1. Корпус редуктора очистить, осмотреть и проверить. Перекос верхней и нижней половин корпуса по привалочным плоскостям допускается оставлять без исправления до 0,5 мм. При перекосе более 0,5 мм устранить перекос с обязательным подогревом.

8.14.2. Неравномерный износ отверстий номинальным диаметром 260 мм устранить расточкой, предельный диаметр расточки 263,0 мм. Крышки приточить к горловине редуктора, соблюдая установленный натяг.

8.14.3. Износ от 0,8 мм до 2,0 мм на одну сторону отверстий номинальным диаметром 500 мм устранить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

8.14.4. Резьбу в отверстиях корпуса редуктора проверить калибрами, при необходимости отверстия заварить, просверлить и нарезать новую резьбу.

8.14.5. Окрасить поверхности деталей, кроме посадочных и резьбовых.

8.14.6. При монтаже редуктора на колесной паре на привалочные поверхности верхней и нижней частей корпуса нанести герметизирующий материал или установить прокладку из электрокартона или паронита толщиной от 0,5 до 1,5 мм. Обе части корпуса стянуть между собой и прикрепить болтами к опорному стакану на оси колесной пары. При сборке соблюдать последовательность затяжки болтов. Запрещается разукомплектовывать верхнюю и нижнюю части корпуса редуктора.

8.14.7. По окончании монтажа редуктора на колесную пару проверить свисание шестерни относительно зубчатого колеса и зазор между стенками кожуха и зубчатым колесом на соответствие нормам Приложения Г.

8.14.8. Колесно-редукторный блок после сборки обкатать на холостом ходу в обе стороны, по 15 мин. в каждую, в соответствии с конструкторской документацией. Перед обкаткой редуктор заполнить смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 27 Приложения А).

8.14.9. Качество сборки редуктора определять по шуму при работе и его нагреву или с помощью вибродиагностических средств. Температура крышек подшипников шестерни должна быть не выше 70 °C.

8.14.10. Во время обкатки по плоскости разъема корпуса редуктора не допускается появление смазки из внутренней полости редуктора.

8.14.11. Заменить болты крепления опорного стакана и малой шестерни и сочленяющие болты верхней и нижней частей корпуса редуктора.

Зазор между головками предохранительного болта и фланцем нижней половинки редуктора должен быть не менее 29 мм.

8.14.12. Разница толщины зубьев шестерни и колеса должна быть не более 2,8 мм.

8.15.1. Детали узла подвески редуктора по перечню Приложения Б подвергнуть неразрушающему контролю. Проверить состояние резьбовых поверхностей. Замене подлежат детали с трещинами, изношенной и сорванной резьбой.

8.15.2. Амортизаторы, не прошедшие испытания, с порезами, вырывами или сквозными трещинами, а также поврежденные стопорные шайбы заменить.

8.15.3. При сборке узла подвески подбирать в пакеты резиновые амортизаторы с разницей по жесткости не более допустимой.

8.16.1. Детали упругой муфты (фланцы, кольца, полукольца и втулки), имеющие трещины, сколы и изломы, заменить новыми. Фланцы с торцовым биением по большему диаметру более 2 мм отремонтировать. Устранение биения обточкой не допускается.

8.16.2. Осмотреть все посадочные поверхности деталей муфты. Задиры, забоины, следы коррозии и другие дефекты не допускаются.

8.16.3. При ослаблении посадки втулок отверстия в разъемном кольце и полукольцах рассверлить. Новые втулки запрессовать с натягом от 0,03 до 0,10 мм. Увеличение диаметра отверстия более чем на 2,00 мм не допускается. Болты заменить новыми. Упругую оболочку заменить новой. Не допускается разукомплектование фланцев и полуколец.

8.16.4. Масса полуколец на одном фланце не должна отличаться более чем на 0,05 кг. Избыточную массу устранить сверлением. Сверление производить между отверстиями под втулки.

8.16.5. Затяжку болтов проводить равномерно: сначала в диаметрально противоположных точках, а затем последовательно.

Допускается не обвязывать головки болтов вязальной проволокой.

8.16.6. Равномерность затяжки упругой оболочки проверять через отверстия во фланцах. Разница измеренных величин на одном фланце не должна превышать 2 мм.

8.16.7. После регулировки упругой муфты размеры должны соответствовать нормам Приложения Г.

8.17.1. Тяговый двигатель должен опираться без перекосов на обе нижние опоры поперечной балки и плотно прилегать к ее вертикальным плоскостям. Плотность прилегания двигателя к вертикальным плоскостям балок проверять щупом 0,25 мм. Местный зазор по вертикальным плоскостям тягового двигателя и рамы тележки проверять щупом 0,50 мм. Кроме того, допускается в отдельных местах сквозной проход щупа 0,10 мм между остовом двигателя и опорными поверхностями нижних опор.

8.17.2. Зазор между приливом двигателя и клином по вертикали должен быть в пределах от 0,5 до 5,0 мм.

8.17.3. Зазор между выступом клина и лапой двигателя должен быть не менее 8 мм.

8.17.4. Зазор между станиной двигателя и ступицей колеса должен быть не менее 10 мм.

8.17.5. Зазор между валиком буксового поводка и дном паза кронштейна корпуса буксы и рамы должен быть не менее 2 мм. При зазоре менее 2 мм установить регулировочные прокладки.

8.17.6. Прилегание клиновых частей валиков буксовых поводков в пазах должно быть не менее 50% при условии отсутствия зазора в узкой части клина.

8.17.7. Зазор между бандажом и крышкой редуктора должен быть не менее 0,5 мм.

8.17.8. Тяговый привод обкатать в обе стороны, по 5 мин. в каждую, в соответствии с требованиями технической документации предприятий-изготовителей.

8.18.1. Окраску тележек производить до подкатки под вагон в соответствии со Стандартом (п. 38 Приложения А).

8.18.2. Оболочку упругой муфты окрашивать не допускается.

8.19.1. Все проверочные работы на тележках производить под нагрузкой, соответствующей таре брутто (экипированного) вагона, на выверенном участке пути.

8.19.2. Проверить наличие бирок на комплектах пружин центрального и буксового подвешивания в соответствии с конструкторской документацией.

8.19.3. Измерить зазор между накладкой продольной балки рамы прицепной (головной) тележки и опорным листом надрессорного бруса, зазор должен быть не менее 23 мм. Разность зазоров, относящихся к одной продольной балке, должна быть не более 8 мм.

8.19.4. Зазор между продольными балками рамы моторной тележки и надрессорным брусом, замеренный в средней части под тарой вагона, должен быть не менее 35 мм.

8.19.5. Измерить зазор между рамой и потолком буксы, который должен быть в пределах норм Приложения Г.

8.19.6. Отрегулировать положение надрессорного бруса относительно поперечной балки рамы тележки.

На моторном вагоне надрессорный брус установить по центру между поперечными балками с разницей зазоров по сторонам и углам не более 5 мм.

8.19.7. Зазор между нижней частью балансира и корпусом буксы должен быть не менее 3 мм.

8.19.8. Проверить правильность установки боковых поводков центрального подвешивания, выпуклость резины по отношению к металлической армировке пакета должна быть от 0 до 3 мм.

Допускается при снятой нагрузке от кузова одностороннее увеличение указанного размера для каждого из резинометаллических пакетов не более 6 мм.

8.19.9. Допускается неравномерный кольцевой зазор между втулкой шпинтона и кромкой отверстия в крыле буксы, но не менее 8 мм.

8.19.10. При отпущенном состоянии тормоза тормозные колодки не должны касаться поверхности катания бандажей.

Тормозную рычажную передачу отрегулировать в соответствии с диаметром колесных пар.

8.19.11. Проверить высоту горизонтальной оси автосцепки от головки рельсов, которая должна соответствовать нормам Инструкции (п. 10 Приложения А).

Провисание автосцепки должно быть не более 3 мм, а отклонение от горизонтали вверх - не более 5 мм. Разность между высотами осей автосцепок по концам вагона должна быть не более 15 мм.

8.19.12. Проверить перекос кузова по отношению к оси пути путем измерения расстояния между головкой рельса и буферным брусом. Допускается перекос кузова не более 15 мм.

При большем перекосе поднять или опустить одну сторону вагона установкой прокладок под скользуны надрессорного бруса, не более двух, толщиной не более 2 мм, общей толщиной не более 4 мм.

8.19.13. Регулировку горизонтальной оси автосцепки по концам вагонов производить:

- установкой прокладок под скользуны в количестве двух штук общей толщиной не более 4 мм, при этом необходимо, чтобы скользуны на тележке выходили из гнезда не менее 3 мм и не более 25 мм;

- установкой прокладок под опорные подшипники до двух штук общей толщиной не более 20 мм, при этом необходимо под два подшипника одной стороны тележки устанавливать прокладки одной толщины;

- установкой прокладок толщиной до 15 мм под пружины центрального подвешивания;

- установкой под пружины буксового подвешивания прокладок толщиной до 12 мм на прицепные и головные тележки, толщиной до 6 мм на моторные тележки;

- на тележках типа ТВЗ-ЦНИИ-М установкой валиков и опорных шайб в одно из трех возможных положений. С одной стороны тележки все валики и опорные шайбы должны быть установлены в одном положении.

8.19.15. Зазор между надрессорным брусом и предохранительной скобой должен быть не менее 130 мм - для тележек КВЗ-ЦНИИ/Э и не менее 90 мм - для тележек КВЗ-5. При необходимости зазор отрегулировать установкой регулировочных шайб.

8.19.16. Зазор между скользунами тележек с опорой на пятник должен быть в пределах от 2 до 4 мм с каждой стороны, в сумме зазоры не должны быть более 6 мм на одну тележку. При регулировке скользунов допускается устанавливать прокладки под корпусом скользуна на раме тележки и наличником скользуна на раме вагона не более двух штук, толщиной не более 3 мм каждая.

8.19.17. Проверить вертикальное смещение фланцев тягового двигателя и малой шестерни, которое должно быть в пределах норм Приложения Г.

9.1.1. Для ремонта с рамы кузова должны быть сняты пятники, шкворни, скользуны, автосцепные устройства, упругие площадки, пневматическое оборудование, электрические машины и электрические аппараты.

9.1.2. Раму кузова очистить от загрязнений и ржавчины. Убедиться в отсутствии трещин в хребтовых и шкворневых балках, буферных брусьях, продольных и поперечных балках, балках и кронштейнах для крепления электрической и пневматической аппаратуры и электрических машин. Осмотреть и проверить прогиб рамы натяжением струны вдоль нижнего обвязочного угольника на участке между шкворневыми балками.

Допускается прогиб рамы в вертикальной плоскости не более 25 мм и изгиб в горизонтальной плоскости не более 20 мм.

9.1.3. Измерить перекос боковых стен кузова по вертикали на уровне верхней полки обвязочного угольника, величина которого должна соответствовать нормам Приложения Д.

9.1.4. Горизонтальные полки и поперечные балки продольных и диагональных угольников, буферных брусьев, имеющих местные вмятины более 5 мм, выправить с нагревом поврежденного места. Вытертые и забитые места на кромках полок восстановить усиливающим участком или накладкой.

9.1.5. Хребтовые балки в местах постановки поглощающих аппаратов, имеющие вытертости вертикальных стенок не более 3 мм, могут быть оставлены без исправления. Изношенные более 3 мм места должны быть восстановлены наплавкой с последующей зачисткой или приваркой пластин.

9.1.6. Хребтовые балки, имеющие расширение более 4 мм или сужение более 2 мм в местах постановки поглощающих аппаратов, должны быть выправлены с подогревом. При сужении или расширении хребтовых балок более 15 мм поврежденный конец балки отрезать, выправить и приварить или заменить. Соединение балок производить сваркой встык с постановкой накладки толщиной, равной толщине балки.

9.1.7. При наличии трещин в хребтовой, продольной и консольной балках в местах постановки угольников, образующих гнездо пятника, трещины заварить. Для усиления хребтовой балки поставить плоскую накладку толщиной 10 мм с внутренней стороны и корытообразную между шкворневыми балками. Угольники, образующие гнезда пятника и шкворневые коробки, в этом случае должны иметь меньшую ширину.

9.1.8. При ремонте в балках и угольниках кузова разрешается:

- заваривать дуговой сваркой поперечные трещины с постановкой усиливающих накладок в соответствии с Инструкцией (п. 24 Приложения А);

- вырезать в балках газовым резаком отверстия для желобов с последующей зачисткой кромок, отверстия для воздухопроводных труб и кондуитов с последующим сверлением отверстий.

9.1.9. Шкворневые коробки, имеющие трещины, заменить.

9.1.10. Заменить угольники, образующие гнездо пятника, если они погнуты, стоят не на одном уровне с косынками или имеют выработанную опорную поверхность. Для уменьшения вертикального зазора между опорными угольниками и пятником разрешается угольники по ширине подобрать по месту в пределах 35 +/- 3 мм.

9.1.11. При повреждении нижней усиливающей косынки шкворневой балки в месте заделки последней в раму вагона у обвязочного угольника разрешается для усиления узла приварить дополнительную косынку без снятия старой.

9.1.12. Буферные брусья и буферные скобы, имеющие вмятины или изгиб, разрешается выправлять с нагревом поврежденного места.

В буферных брусьях, имеющих трещины, в зоне розетки произвести усиление в соответствии с техническим указанием ТУСВО13А от 25.02.81 и дополнением НС-051274 РВЗ ОГК от 1986 г.

9.1.13. Изношенные поверхности упорных угольников поглощающих аппаратов восстановить наплавкой или приваркой планок до чертежных размеров.

9.1.14. Розетки автосцепных устройств, имеющие трещины, снять для ремонта. Трещины и раковины в верхней и боковой частях розетки разрешается заваривать дуговой сваркой. Трещины или раковины в нижнем поясе и в нижних углах литой розетки заваривать не допускается. В этом случае розетку заменить.

9.1.15. При установке розетки разрешается устанавливать для уплотнения между розеткой и стенками хребтовых балок одну сплошную прокладку толщиной 3 мм, местные зазоры между розеткой и буферным брусом допускаются не более 1 мм.

9.1.16. Произвести установку заграждений на смотровые люки согласно действующей документации.

9.2.1. Плавные выпуклости и вогнутости наружной металлической обшивки на боковых и лобовых стенах кузова допускаются глубиной до 4 мм. Выпуклость и вогнутость более указанной величины выправить после съема внутренней обшивки и утепления кузова.

9.2.2. Допускаются неплоскостность и отдельные неровности окрашиваемых металлических поверхностей лобовых и боковых стен кузова в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032 (п. 63 Приложения А).

9.2.3. Глубокие вмятины в углах кузова исправлять наложением заплаток с последующей зачисткой швов.

9.2.4. Наружную обшивку, имеющую коррозионные поражения, восстановить в соответствии с действующей документацией.

9.3.1. При КР-1 произвести полную или частичную очистку от старой краски. Признаками, определяющими необходимость выполнения очистки, являются сетка трещин, отслаивание, шелушение и другие даже малозаметные дефекты.

При КР-2 произвести полную очистку крыши.

9.3.2. Проверить поверхность крыши на наличие трещин и коррозионных поражений.

Трещины заварить в соответствии с Инструкцией (п. 24 Приложения А).

Пробоины и поврежденные коррозией участки отремонтировать приваркой накладок, перекрывающих дефектные места не менее чем на 120 мм в каждую сторону. Толщина накладок должна быть равна толщине крыши. При большем поражении крыши производить замену целыми листами. Сварные швы проверить на водонепроницаемость.

9.3.3. Местные вмятины глубиной до 4 мм и площадью до 30 кв. см разрешается устранять шпатлевкой.

9.4.1. Пятники с износом более 7 мм восстановить до чертежных размеров. На обработанных поверхностях пятников допускаются забоины глубиной до 1 мм и диаметром не более 5 мм.

9.4.2. При износе опорной части плоского пятника разрешается приварка накладки толщиной не менее 8 мм с обваркой ее по контуру с последующей механической обработкой.

9.4.3. Отверстия для смазки в пятнике прочистить. Со стороны опорной поверхности отверстия для смазки зенковать диаметром 13 мм на глубину 3 мм.

9.4.4. Раковины и трещины в ушках фланца пятника, не переходящие на опорную поверхность плоского пятника, заварить дуговой сваркой. При наличии трещин на фланце и на опорной поверхности пятник заменить.

9.4.5. При установке пятника на кузов вагона допускаются местные неплотности до 0,5 мм между опорной поверхностью пятника и необработанными поверхностями кузова. Зазоры между ушками пятника и косынками допускаются до 2,0 мм.

9.4.6. Опорную поверхность скользуна рамы вагона восстановить наплавкой с последующей механической обработкой или приварить на нее сплошную стальную планку толщиной не менее 5 мм.

9.4.7. После ремонта толщина опорной части (дна) скользуна рамы должна быть не менее 15 мм.

9.4.8. Коробки скользунов осмотреть, болты их крепления снять и осмотреть. При наличии дефектов заменить на новые. Разрешается устанавливать скользуны из полимерных материалов.

9.4.9. Болты крепления скользунов и пятника должны быть промаслены до постановки на вагон.

9.4.10. После установки верхнего пятника и скользунов необходимо проверить следующие размеры:

- расстояние от центра пятника до центра скользунов в горизонтальной плоскости должно быть 759 +/- 1 мм;

9.4.11. Пропеллерность плоскости скользунов между собой допускается не более 2,5 мм на длине 470 мм.

Непараллельность плоскости скользуна по отношению к плоскости верхнего пятника допускается не более 2 мм на длине 300 мм.

Допускается изгиб балки до 2,5 мм на длине 3000 мм.

9.4.12. Проверить плотность прилегания пятника к листу шкворневой балки щупом. Зазор между соединениями должен быть не более 0,1 мм в радиусе 25 мм от тела болта и не более 0,5 мм в пространстве между болтами.

9.4.13. Перед опуском вагона поданные тележки расставляются на канаве, при этом строго выдерживается размер базы вагона. Перед опуском вагона смазать пятник, подпятник и скользуны в соответствии с Инструкцией (п. 27 Приложения А) и технической документацией предприятий-изготовителей.

9.4.14. Опуск кузова вагона на тележки должен производиться одновременно обоими концами или попеременно. Опуск должен производиться равномерно, не допуская перекоса кузова, при этом должны приниматься все меры безопасности.

9.5.1. Автосцепные устройства отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.5.2. Расстояние между хвостовиком автосцепного устройства и упорной плитой поглощающего аппарата должно быть не более 4 мм, для поглощающих аппаратов типа РП расстояние должно быть от 4 до 10 мм.

9.5.3. Требуемую твердость восстанавливаемых поверхностей головок и замков автосцепного устройства обеспечить газопламенным упрочнением, индукционно-металлургическим способом по Инструкции (п. 34 Приложения А) или наплавкой специальными электродами.

9.5.4. Произвести установку и ремонт кронштейнов от саморасцепа согласно проекту М 858.00.

9.5.5. Беззазорные сцепные устройства отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 67 Приложения А) и Руководством (п. 68 Приложения А).

10.1.1. Листовые накладки рамы упругой площадки, имеющие толщину менее 8 мм, заменить. Рамы упругой площадки с прогибом более 4 мм на всю их длину выправить.

10.1.2. Изношенные отверстия в угольниках шарниров нижних шпинтонов рамы упругой площадки и в угольниках для крепления амортизаторов восстановить заваркой с последующим сверлением по чертежу. Разность диагоналей просвета рамы допускается до 5 мм. Изогнутость рамы (при проверке на плите) допускается до 5 мм.

10.1.3. Изношенные листы переходных площадок заменить новыми. Листы изготовить из рифленой или листовой стали. В последнем случае на поверхность листа наплавить бугорки высотой от 2 до 3 мм и диаметром от 4 до 5 мм с шагом от 10 до 15 мм.

10.1.4. Пружины шпинтонов осмотреть, лопнувшие и деформированные заменить. Отклонение высоты пружины в свободном состоянии от номинального чертежного размера допускается не более плюс 9 мм и не менее минус 2 мм.

Зазоры между штоком и втулкой шпинтона восстановить в соответствии с нормами Приложения Д. При установке шпинтонов на раму использовать герметизирующие прокладки.

10.1.5. Изношенные верхние шарниры амортизаторов упругих переходных площадок восстановить дуговой сваркой с последующей механической обработкой.

10.1.6. Верхние рессорные кронштейны рамы упругой переходной площадки, имеющие износ отверстий или вытертость полки до 5 мм, восстановить наплавкой на месте. Разрешается восстанавливать отверстия приваркой специальных втулок с последующей механической обработкой.

10.1.7. При установке упругой переходной площадки на вагон должны быть выдержаны зазоры между шпинтонами и направляющими гнездами в пределах норм Приложения Д.

10.1.8. После установки упругой переходной площадки на место защемление шпинтонов в их гнездах не допускается.

10.1.9. Трубы резинового суфле при КР-1 отремонтировать в соответствии с Технологической инструкцией (п. 66 Приложения А). При КР-2 - заменить новыми.

10.1.10. Переходные площадки с герметичными переходами (по типу фирмы "Hubner") отремонтировать по техническому состоянию в соответствии с документацией предприятия-изготовителя, при необходимости - заменить новыми.

10.1.11. Мостики при КР-1 отремонтировать, при КР-2 - заменить новыми.

10.1.12. После ремонта верхних амортизаторов упругих площадок размеры должны соответствовать нормам Приложения Д.

10.1.13. При КР-1 подножки, имеющие коррозионные поражения, заменить новыми. При КР-2 произвести полную замену подножек новыми.

10.2.1. Разрешается производить ремонт шкворней с восстановлением резьбовой части наплавкой и последующей механической обработкой по чертежу. Ремонт шкворней производить по техническому состоянию, обеспечив выполнение требований конструкторской документации. Шкворень пятника, имеющий изгиб, выправить. Шкворень вагона на тележках с опорой кузова на боковые скользуны снять. Допускается изготавливать шкворни из осевой стали по утвержденному ремонтному чертежу.

10.2.2. Проверить состояние резины, посадочных мест, резьбы. При наличии отслоений, трещин, сползания резины - заменить. При монтаже шкворня на кузов опорные поверхности пятника и шкворня пригнать по месту.

10.2.3. Складная лестница должна легко складываться и раскладываться. Изгиб, трещины, ослабшие заклепки и болты на деталях лестницы не допускаются.

10.2.4. При опущенном положении лестницы поперечные прутки ее должны располагаться горизонтально. Перекос лестницы по диагонали допускается не более 5 мм. Замки лестниц должны открываться только специальным ключом.

10.2.5. Инструментальные ящики, расположенные под вагоном, ремонтировать с заменой непригодных деталей.

10.2.6. Настилы при КР-1 отремонтировать, при необходимости - заменить. При КР-2 настилы заменить на новые.

10.3.1. Трубки поручней, имеющие деформацию, заменить. Восстановить декоративное покрытие поручней. Кронштейны поручней отремонтировать.

10.4.1. Подготовку поверхностей под окраску и их окраску проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

10.4.2. При КР-1 произвести полную или частичную очистку от старой краски. Признаками, определяющими необходимость выполнения очистки, являются сетка трещин, отслаивание, шелушение и другие даже малозаметные дефекты.

При КР-2 произвести полную очистку вагона.

10.4.3. Окрашивание наружных поверхностей кузова производить в соответствии со схемами Заказчика, утвержденными в установленном порядке, с указанием цветов по системе RAL. Для изоляции стальных внутренних поверхностей кузова при КР-2 применять защитный состав Прим-БОДИ или аналогичные по характеристике составы, согласованные в установленном порядке.

10.4.4. Металлический пол низа кузова вагона очистить от загрязнений и окрасить.

10.4.5. Автоматические двери и предохранительные решетки их окон, раздвижные двери пассажирского салона, тамбурные двери, двери низковольтных и высоковольтных шкафов со стороны тамбурного помещения окрасить под общий цвет тамбурного помещения.

10.4.6. Мостики, бобышки разного назначения, заземляющие шины, жалюзи, кондуиты, трубы и поручни, находящиеся на крыше вагона, окрасить под цвет крыши.

10.4.7. Токоприемники окрасить в красный цвет.

10.4.8. Поврежденные места старой краски стен в тамбурах и на панелях кабин расчистить. Облицовочный материал стен и линолеум промыть моющими средствами. Верхние панели стен пассажирских помещений, кабин машиниста, потолков тамбуров окрасить соответствующими колерами.

Линолеум пола не окрашивать.

10.4.9. Стойки и щиты ограждения электрических печей, ножки диванов окрасить под цвет пола.

10.4.10. Головки соединительных рукавов, стоп-краны, корпуса кранов машиниста, краны двойной тяги (разобщительные), краны токоприемника, концевые краны тормозной магистрали, ручки выпускных кранов, цоколи электровоздухораспределителя и воздухораспределителя окрасить в красный цвет.

Концевые краны и головки соединительных рукавов напорной магистрали окрасить в голубой цвет.

10.4.11. Деревянные детали внутреннего оборудования после зачистки покрыть лаком один раз в процессе ремонта. Вторичную лакировку производить после окончательной сборки.

10.4.12. Лицевые стороны и торцы потолочных и настенных раскладок лакировать до постановки их на место. Лакированные детали должны иметь блестящую гладкую поверхность.

10.4.13. По окончании малярных работ нанести знаки и надписи снаружи и внутри вагона согласно действующим нормативным документам.

11.1.1. Демонтировать электрические аппараты.

11.1.2. Снятые электрические аппараты очистить от загрязнений и продуть сухим сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2,0 до 3,0 кгс/кв. см).

11.1.3. Аппараты разобрать, детали очистить и осмотреть.

Контактные поверхности, изоляционные стойки, валы, барабаны, поверхности изоляторов из пластмассы протереть салфетками, смоченными в бензине или денатурированном спирте. Для протирки металлических и изоляционных деталей применять чистую ветошь.